نامگذاری‌ واحد تولیدی‌ نام‌ واحد تولیدی‌، با توجه‌ به‌ اهمیت‌ عوامل‌ مختلف‌ انتخاب‌ می‌شود. در اینجا نام‌واحد تولیدی‌ را ]سپهر شیر ایران‌[ معرفی‌ می‌نماییم‌. این‌ نام‌ مرکب‌ از سه‌ کلمه‌ «سپهر»،«شیر» و «ایران‌» می‌باشد. کلمه‌ «سپهر» برگرفته‌ از نام‌ انتخابی‌ اعضای‌ گروه‌ می‌باشد.کلمه‌ «شیر» نشان‌ دهنده‌ محصول‌ کارخانه‌ (شیر یکطرفه‌» می‌باشد و هدف‌ از آوردن‌ کلمه‌«ایران‌» در نام‌ واحد تولیدی‌ بر این‌ اساس‌ است‌ که‌ به‌ مسئله‌ خودکفایی‌ و رشد صنعتی‌کشور اهمیت‌ داده‌ شود. شرح‌ غیرفنی‌ محصول‌ و کاربردهای‌ آن‌ شیر خودکار دستکاهی‌ است‌ که‌ در سر راه‌ تأسیسات‌ آبرسانی‌ قرار می‌گیرد. هدف‌از استفاده‌ این‌ دستگاه‌ این‌ است‌ که‌ جریان‌ داخل‌ لوله‌ها فقط‌ از یک‌ طرف‌ میسر گردد. مهمترین‌ و اصلی‌ترین‌ کاربرد این‌ دستگاه‌ در محل‌ انشعاب‌ آب‌ از شبکه‌ آبرسانی‌ وبعد از کنتور آب‌ ساختمانها می‌باشد. از دیگر مواد استفاده‌ این‌ دستگاه‌ می‌توان‌ کاربرد آن‌را در تأسیسات‌ حرارتی‌ مانند آبگرمکن‌ و شوفاژ نام‌ برد. همچنین‌ در ساختمانهایی‌ که‌دارای‌ ارتفاع‌ زیاد هستند به‌ منظور قطع‌ جریان‌ برگشتی‌ آب‌، از این‌ دستگاه‌ استفاده‌می‌کنند. شیر خودکار در اندازه‌های‌ مختلف‌ ساخته‌ می‌شود که‌ بستگی‌ به‌ محل‌ مورداستفاده‌ آن‌ دارد. شرح‌ فنی‌ محصول‌ شیر خودکار دارای‌ 5 قطعه‌ می‌باشد که‌ در زیر شرح‌ مختصری‌ بر هریک‌ از قطعات‌آمده‌ است‌. 1) بدنه‌ اصلی‌: بدنه‌ اصلی‌ شیر خودکار به‌ وسیله‌ فرآیند ریخته‌گری‌ ساخته‌ می‌شودو سپس‌ جهت‌ تکمیل‌ آن‌ عملیات‌ ماشینکاری‌ روی‌ آن‌ صورت‌ می‌گیرد. جنس‌ بدنه‌ از آلیاژرایج‌ شیرآلات‌ می‌باشد و به‌ جهت‌ اینکه‌ این‌ قسمت‌ تحت‌ فشار آب‌ قرار می‌گیرد باید درساخت‌ آن‌ دقت‌ بیشتری‌ مبذول‌ داشت‌ تا از ایجاد ترک‌ در ان‌ جلوگیری‌ شود. لازم‌ به‌ تذکر است‌ که‌ آلیاژ رایج‌ شیرآلات‌ از 85% مس‌، 5% روی‌، 5% قلع‌ و 5% سرب‌(معروف‌ به‌ 5، 5، 5) تشکیل‌ شده‌ است‌. 2) پولک‌: فرآیند ساخت‌ این‌ قطعه‌ نیز ریخته‌گری‌ می‌باشد و عملیات‌ ماشینکاری‌جهت‌ تکمیل‌ آن‌ موردنیاز است‌. جنس‌ پولک‌ از آلیاژ شیرآلات‌ می‌باشد. 3) درپوش‌: این‌ قطعه‌ به‌ روش‌ Forging ساخته‌ می‌شود و سپس‌ ماشینکاری‌می‌شود. جنس‌ این‌ قطعه‌ از برنج‌ می‌باشد. 4) پین‌: این‌ قطعه‌ جهت‌ اتصال‌ پولک‌ بخ‌ بدنه‌ بکار می‌رود. جنس‌ این‌ قطعه‌ از برنج‌می‌باشد. 5) پیچ‌: به‌ منظور ثابت‌ نگه‌ داشتن‌ پین‌ در جای‌ خود از پیچ‌ استفاده‌ می‌شود. جنس‌پیچ‌ از برنج‌ می‌باشد. سیستم‌ کار دستگاه‌ به‌ این‌ صورت‌ است‌ که‌ عمل‌ قطع‌ جریان‌ به‌ کمک‌ پولک‌ انجام‌می‌گیرد. پولک‌ حول‌ پینی‌ که‌ بر روی‌ بدنه‌ اصلی‌ سوار شده‌ است‌ می‌چرخد عاملی‌ که‌ باعث‌می‌شود پولک‌ بطرف‌ دریچه‌ای‌ که‌ روی‌ بدنه‌ تعبیه‌ شده‌ حرکت‌ کند ناشی‌ از نیروی‌ وزن‌پولک‌ و فشار آب‌ برگشتی‌ می‌باشد. به‌ منظور آب‌ بندی‌ کامل‌ شیر خودکار لازم‌ است‌ برروی‌ سطوحی‌ که‌ برای‌ قطع‌ جریان‌ بر روی‌ هم‌ قرار می‌گیرند عملیات‌ ماشینکاری‌ با دقت‌کافی‌ انجام‌ گیرد. سایزهای‌ مختلف‌ این‌ دستگاه‌ در این‌ واحد تولیدی‌ "2/1 و "4/3 و "2 می‌باشدو سیستم‌ کار همگی‌ مشابه‌ یکدیگر هستند. برای‌ آب‌ بندی‌ درپوش‌ که‌ بر روی‌ بدنه‌ بسته‌می‌شود از بتونه‌ استفاده‌ می‌کنند. قیمت‌ محصولات‌ قیمت‌ محصولات‌ به‌ شرح‌ زیر می‌باشد. قیمت خرده فروشی قیمت عمده فروشی محصول 1900تومان 1550تومان "2/1 2350تومان 1950تومان "4/3 10300تومان 9700تومان "2 1954530-688086000اطلاعات‌ مربوط‌ به‌ قیمتهای‌ عمده‌ فروشی‌ از کارخانه‌ سازنده‌ این‌ محصول‌ وقیمتهای‌ خرده‌ فروشی‌ از فروشگاههای‌ فروشنده‌ لوازم‌ ساختمانی‌ گرفته‌ شده‌ است‌. لازم‌به‌ یادآوری‌ است‌ که‌ درصد افزایش‌ سالیانه‌ قیمت‌ محصولات‌ بطور متوسط‌ 15% می‌باشد. با توجه‌ به‌ اینکه‌ محصول‌ این‌ واحد تولیدی‌ مشابه‌ محصولات‌ واحدهای‌ دیگرمی‌باشد و مزیتی‌ نسبت‌ به‌ آنها ندارد، حداکثر قیمت‌ فروش‌ نمی‌تواند از مقادیر ذکر شده‌برای‌ عمده‌ فروشی‌ بیشتر باشد. تصمیم‌ بین‌ ساخت‌ یا خرید قطعات‌ قطعات‌ بدنه‌، پولک‌ و درپوش‌ جزء قطعات‌ اصلی‌ دستگاه‌ بوده‌ و هریک‌ به‌ تنهایی‌محصول‌ تخصصی‌ واحدهای‌ تولیدی‌ دیگر نمی‌باشند. به‌ همین‌ جهت‌ هر سه‌ قطعه‌ در این‌واحد تولیدی‌ ساخته‌ می‌شود. شکل‌ ظاهری‌ پین‌ مورد استفاده‌ در دستگاه‌ بسیار ساده‌بوده‌ و می‌توان‌ آن‌ را به‌ وسیله‌ برش‌ مفتول‌ برنجی‌ تهیه‌ نمود. عمل‌ برش‌ نیازی‌ به‌ نیروی‌تخصصی‌ ندارد به‌ همین‌ جهت‌ راه‌ مناسب‌ برای‌ تولید پین‌ این‌ است‌ که‌ مفتول‌ برنجی‌ به‌قطر موردنظر خریداری‌ شده‌ و در این‌ واحد تولیدی‌ به‌ طولهای‌ معین‌ بریده‌ شوند. لازم‌ به‌تذکر است‌ که‌ مفتول‌ برنجی‌ فرآیند ساخت‌ ویژه‌ای‌ داشته‌ وجزء محصول‌ واحدهای‌تولیدی‌ دیگر نیز می‌باشد. به‌ همین‌ دلیل‌ مفتول‌ برنجی‌ خریداری‌ می‌شود. پیچ‌ مورداستفاده‌ در قطعه‌ دارای‌ ابعاد ویژه‌ای‌ بوده‌ و جزء قطعات‌ استاندارد نمی‌باشد. مناسب‌است‌ که‌ پیچ‌ در این‌ واحد تولیدی‌ ساخته‌ شود. بتونه‌ مورد استفاده‌ در این‌ دستگاه‌ به‌ دلیل‌اینکه‌ فرآیند ساخت‌ خاصی‌ دارد و محصول‌ واحدهای‌ تولیدی‌ دیگر می‌باشد، خریداری‌می‌شود. مطالعه‌ بازار مشتریان‌ این‌ محصول‌ عمدتاً عبارتند از: منازل‌ مسکونی‌، مراکز خدماتی‌، تولیدی‌،تجاری‌ و کلیه‌ اماکنی‌ که‌ از تأسیسات‌ حرارتی‌ مانند آبگرمن‌، شوفاژ و... استفاده‌ می‌کنند.مهمترین‌ مصرف‌ کننده‌ این‌ نوع‌ شیر، سازمان‌ آب‌ می‌باشد که‌ آنرا می‌باید در تمام‌انشعابات‌ قرار دهد تا باعث‌ قطع‌ جریان‌ برگشتی‌ آب‌ شود. عمر مفید این‌ محصول‌ به‌ طور متوسط‌ 5 سال‌ می‌باشد که‌ عمده‌ خرابی‌ ایجاد شده‌مربوط‌ به‌ حرکت‌ پولک‌ و ناشی‌ از رسوبات‌ آب‌ می‌باشد ]اطلاعات‌ بدست‌ آمده‌ از سازمان‌آب‌ و فاضلاب‌ استان‌ تهران‌[ طبق‌ اطلاعات‌ بدست‌ آمده‌ از اداره‌ صنایع‌ استان‌ تهران‌ و اداره‌کل‌ صنایع‌ سنگین‌ استان‌ تهران‌ در این‌ زمینه‌ واحد تولیدی‌ راه‌ اندازی‌ شده‌ وجود ندارد وتنها چند مورد طرح‌ کارخانه‌ مربوط‌ به‌ ساخت‌ شیرآلات‌ در حد موافقت‌ اصولی‌ وجوددارد. بنابراین‌ مصرف‌ این‌ استان‌ از تولیدات‌ استانهای‌ دیگر بخصوص‌ استان‌ اصفهان‌تأمین‌ می‌گردد. به‌ علت‌ موجود بودن‌ امکانات‌ ساخت‌ و ساده‌ بودن‌ نسبی‌ تکنولوژی‌ آن‌،وادرات‌ این‌ محصول‌ تقریباً وجود ندارد. پیش‌ بینی‌ مصرف‌ به‌ منطور برآورد حجم‌ مصرف‌ این‌ محصول‌ نیاز به‌ اطلاعاتی‌ در زمینه‌ رشدساختمانسازی‌، رشد صنایع‌ که‌ بیشترین‌ مصرف‌ را بخود اختصاص‌ داده‌اند، می‌باشد.این‌ اطلاعات‌ و محاسبات‌ مربوطه‌ در ادامه‌ آمده‌ است‌. لازم‌ به‌ توضیح‌ است‌ که‌ اطلاعات‌ زیر از سازمان‌ آمار ایران‌ بدست‌ آمده‌ است‌. سال واحد مسکونی واحد بازرگانی واحد مسکونی وبازگانی توام جمع 78 134775 4426 4066 143267 79 119078 4327 3565 126970 80 115368 4323 3525 123243 81 94561 3943 3080 101584 82 110367 5343 4122 119831 اطلاعات مربوط به مقادیر رشد واحد های مسکونی وبازرگانی میانگین رشد=122979 سال کل صنایع بخش خصوصی کل صنایع بخش عمومی جمع 72 4074 428 4502 73 5288 592 5880 74 6711 820 7531 75 5954 984 6938 اطلاعات مربوط به مقادیر رشد صنایع میانگین رشد=6213 سال کارگاه های بزگ صنعتی 64 3788 65 3973 66 4125 67 5021 68 4910 69 5432 اطلاعات مربوط به رشد کارگه های بزگ صنعتی میانگین رشد=4542 جمع سه میانگین رشد=133734 لازم‌ به‌ تذکر است‌ در محاسبات‌ مربوط‌ به‌ برآورد مصرف‌ تعداد متوسط‌ افراد هرخانواده‌ 5 نفر درنظر گرفته‌ شده‌ است‌. همچنین‌ با توجه‌ به‌ عمر مفید این‌ محصول‌ (5 سال‌)سالیانه‌ به‌ اندازه‌ 20 درصد از محصولات‌ مصرف‌ شده‌ بایستی‌ جایگزین‌ گردند. چون‌ بیشتر مصرف‌ در شهرها می‌باشد و توزیع‌ جمعیت‌ به‌ نحوی‌ است‌ که‌ حدوداً60 درصد جمعیت‌ در شهرها زندگی‌ می‌کنند بنابراین‌ ضریبی‌ به‌ این‌ علت‌ در محاسبات‌منظور گردیده‌ است‌. این‌ محصول‌ علاوه‌ بر تمام‌ انشعابات‌ آب‌، در تأسیسات‌ حرارتی‌استفاده‌ می‌گردد که‌ حدو 70 درصد کل‌ انشعابات‌ می‌باشد. مصرف کل در ایران(در یکسال)=1.7*(133734+0.2*(5/0.6*60000000))=2675348عدد=1408تن مصرف‌ بدست‌ آمده‌ بطور کلی‌ می‌باشد که‌ شامل‌ 60 درصد شیر "2/1 و حدود 39درصد شیر "4/3 و 1 درصد شیر "2 می‌باشد. ]با توجه‌ به‌ اطلاعات‌ بدست‌ آمده‌ از سازمان‌آب‌[ با توجه‌ به‌ رد ساختمانسازی‌ و رشد صنایع‌ و افزایش‌ مصرف‌ این‌ محصول‌خواهیم‌ داشت‌: متوسط رشد مصرف سالیانه=1.7*133734=22348عدد=82.5تن سایز مصرف ثابت(عدد) رشد سالیانه(عدد) 2/1 1605209 136409 4/3 1043386 88666 2 267534 2274 با توجه‌ به‌ اطلاعات‌ حاصل‌ از سازمان‌ آب‌ سالیانه‌ حدود 22 هزار مشترک‌ به‌مشترکین‌ این‌ سازمان‌ اصافه‌ می‌شود بنابراین‌: متوسط رشد مصرف سالیانه استان ا صفهان =1.7*22000=37400=13.57تن مقدار تولید با توجه‌ به‌ اطلاعات‌ بدست‌ آمده‌ از کارخانجات‌ تولیدکننده‌ این‌ محصول‌، میزان‌تولید سالیانه‌ این‌ محصولات‌ در حدود 1300 تن‌ می‌باشد و با توجه‌ به‌ تقاضای‌ جامعه‌(1408 تن‌ در سال‌) سهم‌ قابل‌ وصول‌ از بازار بیش‌ از 100 تن‌ در سال‌ می‌باشد. با توجه‌ به‌نیاز موجود در استان‌ تهران‌ و عدم‌ وجود تولیدکننده‌ در این‌ زمینه‌، می‌توانیم‌ ظرفیتی‌ درحدود 100 تن‌ در سال‌ برای‌ کارخانه‌ درنظر بگیریم‌. (اطلاعات‌ مربوط‌ به‌ میزان‌ تولیدسالیانه‌ از وزارت‌ صنایع‌ بدست‌ آمده‌ است‌) سیاست‌ نگهداری‌ موجودی‌ با توجه‌ به‌ اینکه‌ یکی‌ از مصرف‌ کننده‌های‌ اصلی‌ این‌ نوع‌ شیر، سازمان‌ آب‌ است‌ واین‌ سازمان‌ مصرف‌ خود را به‌ طور عمده‌ و یکجا تهیه‌ می‌کند، همچنین‌ مصرف‌ کننده‌های‌دیگر، اکثراً فروشندگان‌ لوازم‌ تأسیسات‌ ساختمانی‌ هستند و خرید آنها نیز معمولاً درتعداد زیاد صورت‌ می‌گیرد و با توجه‌ به‌ حجم‌ نسبتاً کم‌ هر عدد شیر و ساده‌ بودن‌نگهداری‌ آن‌ می‌توانیم‌ مقدار زیادی‌ از آنرا (مثلاً برای‌ مصرف‌ 2 تا 3 ماه‌) انبار کنیم‌ تا درصورت‌ مراجعه‌ مشتری‌ با کسری‌ موجودی‌ و در نتیجه‌ آن‌ با کسر اعتبار مواجه‌ نشویم‌. سیستم‌ کدگذاری‌ 1- شماره‌ نامه‌ها: شماره‌ نامه‌ها دارای‌ سه‌ مشخصه‌ می‌باشد. مانند 01 - ط‌ - 001 به‌ ترتیب‌ از سمت‌ راست‌ اولین‌ مشخصه‌ نشان‌ دهنده‌ شماره‌ نامه‌، دومین‌ مشخصه‌نشان‌ دهنده‌ نوع‌ فعالیت‌ این‌ شرکت‌ (مثلاً b برای‌ طرح‌ریزی‌) و سومین‌ مشخصه‌ نشان‌دهنده‌ شماره‌ این‌ پروژه‌ می‌باشد. 2- شماره‌ نقشه‌ها: شماره‌ نقشه‌ها دارای‌ سه‌ مشخصه‌ می‌باشد. مانند 1 - ش‌ - 001 به‌ ترتیب‌ از سمت‌ راست‌ اولین‌ مشخصه‌ نشان‌ دهنده‌ شماره‌ نقشه‌، دومین‌مشخصه‌ نشان‌ دهنده‌ نام‌ محصول‌ (مثلاً ش‌ بخاطر حرف‌ اول‌ شیر خودکار) و سومین‌مشخصه‌ نشان‌ دهنده‌ شماره‌ این‌ پروژه‌ می‌باشد. لازم‌ به‌ تذکر است‌ که‌ شماره‌ نقشه‌مربوط‌ به‌ نقشه‌ ترکیبی‌ عدد 0 درنظر گرفته‌ شده‌ است‌ و برای‌ نقشه‌ انفجاری‌ به‌ جای‌ این‌شماره‌ حرف‌ م‌ (بخاطر حرف‌ اول‌ مونتاژ) قرار می‌گیرد. 3- شماره‌ قطعه‌ در لیست‌ قطعات‌ محصول‌ شماره‌ قطعه‌ در لیست‌ قطعات‌ محصول‌ دارای‌ سه‌ مشخصه‌ می‌باشد. مانند1-2/1-001 به‌ ترتیب‌ از سمت‌ راست‌ اولین‌ مشخصه‌ نشان‌ دهنده‌ شماره‌ قطعه‌، دومین‌مشخصه‌ نشان‌ دهنده‌ سایز محصول‌ و سومین‌ مشخصه‌ نشان‌ دهنده‌ شماره‌ این‌ پروژه‌می‌باشد. لازم‌ به‌ تذکر است‌ که‌ شماره‌ محصول‌ در لیست‌ قطعات‌ محصول‌ همانند شماره‌قطعه‌ می‌باشد با این‌ تفاوت‌ که‌ به‌ جای‌ اولین‌ مشخصه‌ (شماره‌ قطعه‌)، حرف‌ اول‌ نام‌محصول‌ (مثلاً ش‌ بخاطر حرف‌ اول‌ شیر خودکار) نوشته‌ می‌شود. پایان‌ گزارش‌ یک‌ نمودار مونتاژ: نمودارهای‌ مونتاژ نشان‌ دهنده‌ مواد موردنیاز و مراحل‌ مونتاژ اجزایی‌ که‌ یک‌مونتاژ مکانیکی‌ را تشکیل‌ می‌دهد، می‌باشد. در این‌ نمودار، عملیات‌ با علامت‌ دایره‌ وبازرسی‌ با علامت‌ مربع‌ مشخص‌ می‌شوند. نمودار مونتاژ برای‌ محصول‌ موردنظر تهیه‌ شده‌ که‌ در ادامه‌ آمده‌ است‌. جداول‌ مراحل‌ ساخت‌ یکی‌ از ابزارهای‌ مورد استفاده‌ در تعیین‌ روش‌ ساخت‌ محصول‌، جدول‌ مراحل‌ساخت‌ قطعات‌ محصول‌ می‌باشد. در هر جدول‌، مراحل‌ ساخت‌ یک‌ قطعه‌ آمده‌ است‌. زمانهای‌ محاسبه‌ شده‌ توسط‌ این‌ گروه‌ و به‌ روش‌ زمان‌ سنجی‌ مستقیم‌ بدست‌آمده‌ است‌. برای‌ محاسبه‌ زمان‌ استاندارد هر عمل‌، زمان‌های‌ مجاز شخصی‌ و خستگی‌باتوجه‌ به‌ جدول‌ تعیین‌ زمانهای‌ مجاز شخصی‌ و خستگی‌ که‌ توسط‌ اداره‌ بین‌المللی‌کارگر تهیه‌ شده‌ است‌، درنظر گرفته‌ شده‌ و محاسبه‌ شده‌اند. لازم‌ به‌ تذکر است‌ که‌ زمان‌بیکاری‌ مجاز بستگی‌ به‌ شرایط‌ کاری‌ دارد که‌ باتوجه‌ به‌ اطلاعات‌ استاندارد جدول‌ تعیین‌زمانهای‌ مجاز ذکر شده‌، برای‌ بخشهای‌ مختلف‌ بصورت‌ زیر درنظر گرفته‌ شده‌اند: قسمت در صد بیکاری مجاز ریخته گری 25 سنگ زنی 19 ماشین کاری 16 مونتاژ 10 لازم‌ به‌ توضیح‌ است‌ که‌ برای‌ تکمیل‌ ستون‌ مقدار تولید به‌ واحد زمان‌ در جدول‌مراحل‌ ساخت‌، کل‌ زمان‌ در دسترس‌ برای‌ کار در یک‌ شیفت‌ بر زمان‌ عمل‌ تقسیم‌ شده‌است‌. بعنوان‌ مثال‌: تهیه‌ ماهیچه‌ که‌ در قسمت‌ ریخته‌ گری‌ انجا می‌شود را درنظرمی‌گیریم‌: زمان آماده کردن=600S زمان عادی(اندازه گیری شده)=65S ضریب عملکرد=95درصد درصد بیکاری مجاز در قسمت ریخته گری=25درصد زمان استاندارد =زمان عادی*ضریب عملکرد*(1+در صد بیکاری مجاز)=65*0.95*(1+0.25)=77S کل زمان در دسترس در یک شیفت=کل ساعات بیکاری در یک شیفت –زمان آماده کردن=8*3600-600=28200S مقدار تولید در روز=28200/77=366تعداد قالبهای 4ماهیچه ای نمودار فرآیند عملیات‌: نمودار فرآیند عملیات‌، ترتیب‌ زمانی‌ انجام‌ کلیه‌ عملیات‌ و بازرسی‌ و مواد بکار رفته‌در فرآیند ساخت‌ را نشان‌ می‌دهد. نمودار فرآیند عملیات‌ اغلب‌ جهت‌ ثبت‌ اطلاعات‌ اساسی‌برای‌ استفاده‌ در ترتیبات‌ و یا استقرار اولیه‌ کارخانه‌ در اثنای‌ طراحی‌ محصول‌ بکار برده‌می‌شود. این‌ نمودار ثبت‌ ساده‌ای‌ است‌ از گامهای‌ ضروری‌ و سازنده‌ فرآیند نمودار فرآیند برای‌ محصول‌ در ادامه‌ امده‌ است‌. لازم‌ به‌ توضیح‌ است‌ که‌ نمودارفرآیند عملیات‌ برای‌ هر سه‌ محصول‌ یکی‌ می‌باشد. با این‌ تفاوت‌ که‌ در بعضی‌ از عملیات‌زمان‌ عمل‌ فرِ می‌کند. قید و بست‌ها: به‌ منظور تسریع‌ عملیات‌ در ماشینهای‌ مختلف‌ از نگهدارنده‌ها و قید و بستهااستفاده‌ می‌شود. لیست‌ قید و بستهای‌ مورد استفاده‌ در بخشهای‌ مختلف‌ تولید بشرح‌ زیر است‌:(جدول صفحه بعد) ابزارهای‌ موردنیاز: جهت‌ انجام‌ عملیات‌ مختلف‌ از قبیل‌ تراشکاری‌، سنگ‌ زنی‌ و... نزا به‌ ابرای‌ متناسب‌ بانوع‌ عمل‌ وجود دارد. به‌ منظور معرفی‌ ابزار مودرنیاز برای‌ ساخت‌ محصول‌ موردنظر،لیست‌ ابزارهای‌ موردنیاز در زیر آمده‌ است‌ (لازم‌ به‌ تذکر است‌ که‌ هزینه‌های‌ مربوط‌ به‌ابزارها در لیست‌ ماشین‌ آلات‌ موردنیاز، منظور شده‌ است‌). نام ابزار نوع و مشخصات شماره عمل رنده کف تراشی 7و13 رنده پیچ تراشی 7و18 رنده برش 18 سنگ محیطی کم عرض 4 سنگ محیطی عریض 4 مته محیطی معمولی 14 مته خزینه کاری 6 قلاویز معمولی 15 تعیین‌ مقدار خرابی‌: برای‌ تعیین‌ مقدار حزابی‌ هر قطعه‌ درصد خرابی‌ عملیات‌ مختلف‌ که‌ بر روی‌ آن‌قطعه‌ انجام‌ می‌شود را تعیین‌ می‌نماییم‌. سپس‌ با استفاده‌ از فرمولX=N/(1-P1)*(1-P2)*….*(1-Pn)‌ مقدار تولید را بدست‌می‌آوریم‌. با توجه‌ به‌ جدول‌ تعیین‌ درصد خرابی‌، درصد خرابی‌ عملیات‌ که‌ بر روی‌ بدنه‌ انجام‌می‌شوند تعیین‌ می‌گردد. (عملیاتی‌ که‌ درصد خرابی‌ آنهاصفر است‌ در محاسبه‌ مقدارتولید تأثیری‌ نداشته‌ و به‌ همین‌ علت‌ آورده‌ نشده‌اند) به‌ عنوان‌ نمونه‌ای‌ از محاسبات‌ انجام‌شده‌، محاسبات‌ مربوط‌ به‌ ساخت‌ بدنه‌ شیر خودکار "12 در زیر آمده‌ است‌: 15 14 7 6 5 4 2 عمل 5 3 1 3 1 5 6 در صد خرابی X=162000/(1-0.06)(1-0.05)..(1-0.03)(1-0.05)=207074.25 هرچند ظاهراً مقدار تولید نسبت‌ به‌ 162000 موردنظر زیاد شده‌ است‌ ولی‌ چون‌تمامی‌ خرابی‌ها می‌توانند به‌ کوره‌ باز گردند و دوباره‌ مورد استفاده‌ قرار بگیرند. لازم‌نیست‌ که‌ میزان‌ مواد موردنیاز را به‌ این‌ میزان‌ بیشتر درنظر بگیریم‌. در اینجا فقط‌ زمان‌مربوط‌ به‌ دوباره‌ کاری‌ وجود دارد که‌ در صورت‌ لزوم‌ می‌توان‌ بصورت‌ اضافه‌ کاری‌درنظرگفت‌ تا مشکل‌ زمان‌ نیز برطرف‌ گردد. در جدول‌ زیر با استفاده‌ از روش‌ ذکر شده‌ میزان‌ خرابی‌ها برای‌ سایر قطعات‌ درسایزهای‌ مختلف‌ درنظر گرفته‌ شده‌ است‌: "2 "4/3 "2/1 قطعه 3451 134598 207074 بدنه 3311 129131 198663 پولک 2842 110842 170526 پین 2727 106364 163636 پیچ 2870 111914 172176 در پوش میزان‌ تولید اجزاء محصولات‌ به‌ تفکیک‌ به‌ علت‌ اینکه‌ در قسمتهای‌ مختلف‌ محاسباتی‌ از جمله‌ تعیین‌ مواد اولیه‌ لازم‌،ماشین‌آلات‌ و... نیاز به‌ وزن‌ قطعات‌ و تعداد آنها وجود دارد. بنابراین‌ براساس‌ میزان‌مصرف‌ هریک‌ از محصولات‌، تعداد و وزن‌ قطعات‌ را بدست‌ اوریم‌: 240030016637000160020016637000800100166370000.342X1+0.4402X2+1.8245X3=100000 60%(1/2") 39%(3/4") 1%(2") X1=2700*60=162000عدد=49280.4kg X2=2700*39=105300=عدد46353.06kg X3=2700*1=2700=عدد4926.15kg نام قطعه X1(1/2")kg X2(3/4")kg X3(2")kg بدنه 38070 37381.5 3672 پولک 2268 1895.4 391.5 در پوش 6480 5265 810 پین 194.4 126.36 9.45 پیچ 684 631.8 16.2 بتونه1 8620 1053 27 1-بتونه تولید نمی شود وفقط میزان مصرف آن به تفکیک در نظر گرفته شده است. تعیین‌ مواد اولیه‌ موردنیاز سالیانه‌: طبیعتاً برای‌ ساخت‌ هر محصولی‌ نیاز به‌ یکسری‌ مواد اولیه‌ وجود دارد که‌ با انجام‌یکسری‌ عملیات‌ روی‌ این‌ مواد اولیه‌ در پروسه‌ تولید به‌ محصول‌ نهایی‌ می‌رسیم‌. این‌ موادشامل‌ مواد اولیه‌ مستقیم‌ و غیرمستقیم‌ می‌شوند. مواد اولیه‌ مستقیم‌ موادی‌ هستند که‌مستقیماً در محصول‌ بکار رفته‌اند و مواد غیرمستقیم‌ موادی‌ می‌باشند که‌ در مراحل‌مختلف‌ برای‌ انجام‌ عملیات‌ تولیدی‌ بکار می‌روند و بطور مستقیم‌ در محصول‌ بکارنرفته‌اند. تعیین‌ میزان‌ موردنیاز هریک‌ از مواد اولیه‌ اعم‌ از مستقیم‌ یا غیرمستقیم‌ بستگی‌کامل‌ به‌ میزان‌ تولید دارد. میزان‌ تولید هریک‌ از سایزها در صفحه‌ قبل‌ آمده‌ است‌. با توجه‌به‌ این‌ مقادیر تولید، مقدار موردنیاز هریک‌ از مواد اولیه‌ تعیین‌ شده‌ است‌ که‌ در لیست‌مربوط‌ به‌ مواد اولیه‌ آورده‌ شده‌ است‌. بعنوان‌ نمونه‌ای‌ از روش‌ تعیین‌ مقدار موردنیازمواد اولیه‌ در ادامه‌ به‌ ذکر یک‌ مثال‌ می‌پردازیم‌: شمش‌ برنز در قسمت‌های‌ بدنه‌ و پولک‌ محصول‌ در هر سه‌ سایز بکار رفته‌ است‌.باتوجه‌ به‌ مقادیر محاسبه‌ شده‌ در صفحه‌ قبل‌ خواهیم‌ داشت‌: میزان مصرف شمش برنز سالیانه=(میزان مصرف برای بدنه هر سه سایز)+(میزان مصرف برای پولک هر سه سایز) =(38070+37381.5+3672)+(2268+1895.4+391.5)=83678 تعیین‌ تعداد ماشین‌ آلات‌: برای‌ تعیین‌ تعداد ماشین‌ آلات‌ موردنیاز براساس‌ فرمول‌ Hn*Un))/(Fn=(Tn*Pnعمل‌ نموده‌ایم‌ که‌ در آن‌: :Tnزمان‌ استاندارد هر عمل‌ :Pnتعداد قطعات‌ تولیدی‌ که‌ عمل‌ روی‌ آنها انجام‌ می‌شود (در سال‌) :Hnکل‌ ساعات‌ کاری‌ در سال‌ (2000 ساعت‌) :Unضریب‌ استفاده‌ از ماشین‌. چون‌ زمان‌ آماده‌ کردن‌ ماشین‌ آلات‌ درنظر گرفته‌ نشده‌است‌. بنابراین‌ ازU’n بجای‌Un استفاده‌ شده‌ کهU’n=Un/(1+Sn/Hn)‌ می‌باشد و در آن‌Sn زمان‌ آماده‌ سازی‌ برای‌ عملn‌است‌ و Un=0.85‌درنظر گرفته‌ شده‌ است‌. در اینجا با توجه‌ به‌ میزان‌ تولید محصولات‌ (برای‌ "1/2، 162000 عدد در سال‌، برای‌"4/3، 105300 عدد در سال‌ و برای‌ "2، 2700 عدد در سال‌) و با توجه‌ به‌ جدول‌ خرابیهای‌ هرعمل‌، تعداد ماشین‌ آلات‌ موردنیاز برای‌ هر عمل‌ را محاسبه‌ کرده‌ایم‌. برای‌ روشن‌ شدن‌ روش‌ محاسبات‌ یک‌ نمونه‌ در زیر می‌آوریم‌: محاسبات‌ برای‌ عمل‌ 7 که‌ کف‌تراشی‌ و پیچتراشی‌ بدنه‌ توسط‌ ماشین‌ تراوش‌رولور 1 به‌ صورت‌ زیر است‌: (سایز2/1) Tn=40s Pn=مقدار تولید در سال با توجه به خرابی با توجه به جدول خرابی : عملیات اتوماتیک(شماره3) تلرانس بار(B) مواد نرم Pn=162000/(1-0.01)=163636.36 Hn=2000*3600s(بر اساس 250 روز کاری) U’n=Un/(1+Sn/Hn) Un=0.85 Sn=162000/690*1200s U’n=0.82 Fn=Tn*Pn/Hn*U’n=1.11 (کسر مورد نیاز از ماشین برای عمل7برای محصول2/1) سایز "4/3 Tn=40s Pn=105300/(1-0.01) Hn=2000*3600 Sn=105300/642*1200 U’n=0.83 Fn=0.77 (کسر مورد نیاز از ماشین برای محصول 4/3) سایز"2 Tn=50s Pn=2700/(1-0.01) Hn=2000*3600 Sn=2700/552*1200 U'n=0.85 Fn=0.02 (کسر مورد نیاز از ماشین برای محصول"2) Fn(1/2)+Fn(3/4)+Fn(2)=1.9~2 بنابراین‌ برای‌ عمل‌ 7، 2 ماشین‌ تراش‌ رولور لازم‌ است‌. لیست‌ ماشین‌ آلات‌ که‌ محاسبات‌ آنها به‌ همین‌ شکل‌ انجام‌ شده‌، در صفحات‌ بعدآمده‌ است‌. برآورد نیروی‌ انسانی‌: با توجه‌ به‌ اینکه‌ برای‌ تعیین‌ نیروی‌ انسانی‌ موردنیاز برای‌ ماشین‌ آلات‌ فرمولی‌مشابه‌ فرمول‌ تعیین‌ ماشین‌ آلات‌ وجود دارد ولی‌ همواره‌ جواب‌ بهینه‌ را نمی‌دهد. بنابراین‌ برای‌ برآورد نیروی‌ انسانی‌ از روش‌ تجربی‌ استفاده‌ می‌کنیم‌ یعنی‌ بادانستن‌ این‌ موضوع‌ که‌ هر ماشین‌ چند اپراتور لازم‌ دارد، اقدام‌ به‌ برآورد نیروی‌ انسانی‌می‌کنیم‌. لیست‌ نیروی‌ انسانی‌ موردنیاز برای‌ ماشین‌ آلات‌ در صفحه‌ بعد آمده‌ است‌. تعیین‌ بخشهای‌ تولیدی‌ در حالت‌ کلی‌، کلیه‌ طرحهای‌ استقرار ترکیبی‌ از دو نوع‌ طرح‌ استقرار هستند. ایندوعبارتند از: استقرار براساس‌ محصول‌ (خط‌ مستقیم‌) و استقرار براساس‌ فرآیند (وظیفه‌ ونقش‌). در استقرار براساس‌ محصول‌، ماشین‌ آلات‌ به‌ ترتیبی‌ قرار می‌گیرند که‌ مواد اولیه‌پس‌ از گذشت‌ از این‌ مسیر مستقیم‌ ماشین‌ آلات‌ در انتهای‌ خط‌ به‌ صورت‌ محصول‌ نهایی‌درمی‌آید. این‌ نوع‌ استقرار برای‌ تولید انبوه‌ به‌ کار می‌رود. در این‌ نوع‌ استقرار، غیرمعمول‌نیست‌ که‌ مثلاً بین‌ دو ماشین‌ فرز یک‌ ماشین‌ سنگ‌ زنی‌ داشته‌ باشیم‌ یا ترتیباتی‌ از این‌قبیل‌ که‌ ماشینهای‌ غیر هم‌ سنج‌ در کنار یکدیگر باشند. برای‌ تعین‌ بخشهای‌ تولیدی‌، مساحت‌ موردنیاز کلیه‌ ماشینهای‌ مورد استفاده‌ دربخشهای‌ تولیدی‌ در قسمتهای‌ مختلف‌، در جدول‌ برآورد مساحت‌ و ملزومات‌ بخشها آمده‌است‌. سیستم‌ کدگذاری‌ کدگذاری‌ مواد اولیه‌: برای‌ کدگذاری‌ مواد اولیه‌ از دو حرف‌ اول‌ نام‌ لاتین‌ و یک‌ عدد استفاده‌ شده‌ است‌. دوحرف‌ انتخاب‌ شده‌ می‌تواند بیانگر جنس‌ ماده‌ باشد و در صورتی‌ که‌ مواد اولیه‌ با جنس‌یکسان‌ و در انواع‌ مختلف‌ (از قبیل‌ شمش‌، مفتول‌ و...) باشند با عدد بکار رفته‌ در کدمشخص‌ می‌شوند. بعنوان‌ مثال‌، یکی‌ از مواد اولیه‌ مورد استفاده‌ برنج‌ است‌ که‌ در سه‌ نوع‌شامل‌ شمش‌، مفتل‌ گرد و مفتول‌ شش‌ گوش‌ می‌باشد بنابراین‌ کد گذاری‌ آن‌ بصورت‌ زیرخواهد بود: برنج:Brassشمش برنج:BR-1 مفتول برنجی گرد:BR-2 مفتول برنجی شش گوش:BR-3 کدگذاری‌ ماشین‌ آلات‌: برای‌ کذگذاری‌ ماشینها، در ابتدا دو حرف‌ اول‌ مربوط‌ به‌ قسمت‌ مورد استفاده‌آورده‌ شده‌ است‌ و سپس‌ یک‌ حرف‌ M به‌ معنی‌ ماشین‌ و سپس‌ یک‌ عدد که‌ مشخص‌ کننده‌شماره‌ ماشین‌ در هر بخش‌ است‌. بعنوان‌ مثال‌ کوره‌ گردان‌ که‌ در بخش‌ ریخته‌ گری‌ وجوددارد بصورت‌ زیر کدگذاری‌ می‌شود: کوره گردان:CA-M.1 بخش‌ مونتاژ یکی‌ از مهمترین‌ قسمتها در اکثر کارخانه‌های‌ تولیدی‌، قسمت‌ مونتاژ می‌باشد. دراین‌ بخش‌ محصول‌ نهایی‌ تولید می‌گردد و به‌ انبار محصولات‌ فرستاده‌ می‌شود. برای‌انجام‌ مونتاژ نهایی‌ لازم‌ است‌ تا قطعات‌ تشکیل‌ دهند محصول‌ از بخشهای‌ مختلف‌ تولید به‌قسمت‌ مونتاژ حمل‌ شوند و در این‌ قسمت‌ بر روی‌ هم‌ مونتاژ شدند تا محصول‌ نهایی‌بدست‌ آید. اصولاً با توجه‌ به‌ کارآیی‌ عملکرد خطوط‌ مونتاژ و درصد خرابی‌ در این‌ خطوط‌ وکل‌ تولید خطوط‌ مونتاژ زمان‌ سیکل‌ کاری‌ تولید محصول‌ در این‌ بخش‌ بدست‌ می‌آید. حال‌با توجه‌ به‌ زمان‌ سیکل‌ باید ایستگاههای‌ کاری‌ مربوط‌ به‌ عملیات‌ مختلف‌ را طوری‌ طراحی‌کنیم‌ که‌ زمان‌ عملیات‌ انجام‌ شده‌ در هر ایستگاه‌ کاری‌ از زمان‌ سیکل‌ بیشتر شود تاخدشه‌ای‌ بر کارکرد سایر ایستگاهها (معطل‌ ماندن‌ سایر ایستگاههای‌ بعدی‌ یا انباشته‌شدن‌ قطعات‌ در ایستگاههای‌ قبلی‌) و مقدار تولید وارد نشود. محاسبه زمان سیکل کار آیی عملکرد=95% در صد خرابی=2% تولید سالیانه=162000+105300+2700=270000 زمان سیکل=(250*8*60*95%)/(27000/(1-2%))=0.41min تعیین‌ ایستگاههای‌ کاری‌: با توجه‌ به‌ زمان‌ سیکل‌ (41.0 دقیقه‌) و نمودار خط‌ مونتاژ که‌ در صفحه‌ بعد آمده‌است‌ ایستگاههای‌ کاری‌ را بوسیله‌ روش‌ ضریب‌ موقعیت‌ و همچنین‌ به‌ روش‌ سطر - کدطراحی‌ می‌نماییم‌. روش‌ ضریب‌ موقعیت‌ در ابتدا ماتریس‌ تقدم‌ را با توجه‌ به‌ نمودار مونتاژ، تشکیل‌ می‌دهیم‌: 5 4 3 2 1 فعالیت 1 1 1 1 _ 1 1 1 1 _ 0 2 1 1 _ 0 0 3 1 _ 0 0 0 4 _ 0 0 0 0 5 حال‌ با توجه‌ به‌ ماتریس‌ تقدم‌ و رعایت‌ پیش‌ نیازی‌ عملیات‌ مختلف‌ و زمانهای‌عملیات‌، ضریب‌ موقعیت‌ عملیات‌ مختلف‌ را تعیین‌ کرده‌ و به‌ ترتیب‌ نزولی‌ مرتب‌ می‌کنیم‌.بعنوان‌ نمونه‌ برای‌ ضریب‌ موقعیت‌ عمل‌ 1 داریم‌: ضریب موقعیت عمل1=0.07+0.17+0.22+0.19+0.35=1 ضریب‌ موقعیت‌ هر عمل‌ را محاسبه‌ کرده‌ و به‌ ترتیب‌ نزولی‌ در جدول‌ صفحه‌ زیرآورده ایم عمل ضریب موقعیت جزءبلا فاصله قبل 1 1 2 0.93 1 3 0.76 2 4 0.54 3 5 0.35 4 بدنبال‌ مراحل‌ فوِ ایستگاههای‌ کاری‌ را طراحی‌ می‌کنیم‌ به‌ این‌ صورت‌ که‌ ابتدا عمل‌1 را به‌ ایستگاه‌ 1 اختصاص‌ می‌دهیم‌ و زمان‌ بیکاری‌ را که‌ تفاضل‌ زمان‌ سیکل‌ و زمان‌ عمل‌1 است‌ را بدست‌ می‌اوریم‌. اگر زمان‌ عمل‌ بعدی‌ (2) که‌ دارای‌ ضریب‌ موقعیت‌ کوچکتری‌نسبت‌ به‌ عمل‌ 1 است‌، کمتر از زمان‌ بیکاری‌ ایستگاه‌ باشد، عمل‌ 2 را به‌ ایستگاه‌ 1اختصاص‌ می‌دهیم‌ در غیر این‌ صورت‌ عمل‌ 2 را در ایستگاه‌ 2 درنظر می‌گیریم‌. شماره ایستگاه کاری شماره عمل زمان عمل کل زمان تصیص یافته زمان باقیمانده 1 1 0.07 0.07 0.34 1 2 0.17 0.24 0.17 2 3 0.22 0.22 0.19 2 4 0.19 0.41 0 3 5 0.35 0.35 0.06 زمان بیکاری کل=0.17+0+0.06=0.23min باتوجه‌ به‌ ایستگاههای‌ کاری‌ و زمان‌ بیکاری‌ هرکدام‌ از ایستگاهها و زمان‌ عملیات‌مختلف‌ می‌توانیم‌ به‌ این‌ نتیجه‌ برسیم‌ که‌ این‌ ایستگاهها تقریباً خودبخود تعدیل‌ شده‌اند ونیازی‌ به‌ تعدیل‌ از طرف‌ ما نیست‌. بدنبال‌ روش‌ ضریب‌ موقعیت‌، از روش‌ سطر - کد نیزاستفاده‌ می‌نماییم‌ تا ایستگاههای‌ کاری‌ را طراحی‌ کنیم‌. روش‌ سطر - کد در ابتدا جدول‌ سطرر - کد را برای‌ عملیات‌ مختلف‌ تهیه‌ می‌کنیم‌. 5 4 3 2 1 عمل 4 3 2 1 0 0 3 2 1 0 D 1 2 1 0 D D 2 1 0 D D D 3 0 D D D D 4 D D D D D 5 با توجه‌ به‌ ماتریس‌ تقدم‌ که‌ در صفحه‌ 75 آمده‌ است‌ و جدول‌ سطر - کد، عملیات‌مختلف‌ کاری‌ را به‌ صورت‌ جدول‌ زیر به‌ ایستگاههای‌ کاری‌ تخصیص‌ می‌دهیم شماره ایستگاه کاری شماره عمل زمان عمل کل زمان تصیص یافته زمان باقیمانده 1 1 0.07 0.07 0.34 1 2 0.17 0.24 0.17 2 3 0.22 0.22 0.19 2 4 0.19 0.41 0 3 5 0.35 0.35 0.06 با توجه‌ به‌ زمان‌ بیکاری‌ ایستگاههای‌ مختلف‌ و زمان‌ عملیات‌ مختلف‌ نتیجه‌می‌گیریم‌ که‌ نیازی‌ به‌ تعدیل‌ ایستگاههای‌ کاری‌ نیست‌ و این‌ بهترین‌ حالت‌ ممکن‌ می‌باشد. چنانکه‌ مشاهده‌ می‌شود جواب‌ هر دو روش‌ تخصیص‌ ایستگاههای‌ کاری‌، یعنی‌ضریب‌ موقعیت‌ و سطر - کد یکسان‌ بوده‌، بنابراین‌ ایستگاههای‌ کاری‌ در خط‌ مونتاژهمین‌ ایستگاهها می‌باشند. فضای‌ موردنیاز برای‌ بخش‌ مونتاژ همانطوریکه‌ قبلاً اشاره‌ شد، در بخش‌ مونتاژ عملیات‌ مختلفی‌ برای‌ تولید محصول‌نهایی‌ بوسیله‌ سوار کردن‌ قطعات‌ تشکیل‌ دهنده‌ محصول‌ انجام‌ می‌گیرد. این‌ عملیات‌ بعضاً توسط‌ ماشین‌ آلات‌ انجام‌ می‌گیرند و یا توسط‌ کارگر. در هرصورت‌ فضای‌ اشغال‌ شده‌ توسط‌ ماشین‌ آلات‌، قسمتی‌ از فضای‌ بخش‌ مونتاژ می‌باشد.این‌ فضای‌ اشغالی‌ در فرم‌ صفحه‌ بعد مشخص‌ شده‌ است‌. تعداد ماشین‌ آلات‌ به‌ همان‌ صورت‌ مربوط‌ به‌ بخشهای‌ دیگر تولیدی‌ محاسبه‌ شده‌است‌. قسمت‌ دریافت‌ یکی‌ از فعالیتهای‌ اصلی‌ غیرتولیدی‌ که‌ با مسائل‌ حمل‌ و نقل‌ در ارتباط‌ است‌، تحویل‌گرفتن‌ مواد و غیره‌ است‌ که‌ به‌ کارخانه‌ می‌رسد. این‌ فعالیت‌ را تحویل‌ یا دریافت‌ می‌نامند.برخی‌ از وظایف‌ اصلی‌ این‌ قسمت‌ عبارتند از: - تخلیه‌ مواد و قطعات‌ از وسایل‌ حمل‌ و نقل‌ - شناسایی‌ و دسته‌بندی‌ مواد - کنترل‌ و بازرسی‌ لیستها و مدارک‌ رسیده‌ - یادداشت‌ مقدار و نوع‌ کالاهای‌ معیوب‌، خراب‌، شکسته‌ و... قسمت‌ دریافت‌ شامل‌ قسمتهای‌ کوچکتری‌ مانند سکوی‌ تخلیه‌ (بارانداز)، دفتراداری‌ و... می‌باشد. اطلاعات‌ لازم‌ در مورد این‌ قسمت‌، در فرم‌ تجزیه‌ و تحویل‌ دریافت‌ آمده‌ است‌. فرم‌ فضای‌ این‌ قسمت‌ به‌ همراه‌ قسمت‌ ارسال‌ در صفحه‌ 88 آمده‌ است‌. نمونه‌ محاسبات‌ جهت‌ نمودار دریافت‌: برای‌ آلیاژ برنز داریم‌: نیاز سالیانه=83700 فرکانس دریافت=1ماه تعداد دفعات در یافت وارسال=12بار مقدار هر بار دریافت=12/83700=6975 تعداد هر بار دریافت=583 زمان تخلیه=134دقیقه اگر هر کارگر بتواند در یک‌ ساعت‌ 3400 کیلوگرم‌ بار تخلیه‌ کند مدت‌ 134 دقیقه‌ لازم‌خواهد بود تا بار محموله‌ توسط‌ یک‌ کارگر تخلیه‌ شود. (10 دقیقه‌ برای‌ مستقر شدن‌کامیون‌ درنظر گرفته‌ شده‌ است‌.) قسمت‌ ارسال‌ همچنانکه‌ برای‌ دریافت‌ مواد از محیط‌ بیرون‌ کارخانه‌، قسمت‌ دریافت‌ فعالیت‌ لازم‌رادارد. برای‌ فروش‌ و ارسال‌ محصولات‌ تولیدی‌ به‌ محیط‌ خارج‌ از کارخانه‌ قسمتی‌ بنام‌ارسال‌ فعالیت‌ می‌کند. در این‌ قسمت‌ افراد مختلفی‌ در قسمتهای‌ مختلف‌ نظیر امور اداری‌،مأمورین‌ بازرسی‌ محموله‌ها و... انجام‌ وظیفه‌ می‌نمایند. عوامل‌ مهمی‌ که‌ در تعیین‌ فضای‌موردنیاز بخش‌ ارسال‌ مؤثرند عبارتند از: - محوطه‌ای‌ که‌ در آن‌ اجناس‌ منتظر بسته‌بندی‌ و یا ارسال‌ هستند. - محوطه‌ بسته‌بندی‌ - محوطه‌ لازم‌ برای‌ کامیون‌ یا واگن‌ اضافی‌ اطلاعات‌ لازم‌ در مورد قسمت‌ ارسال‌ در فرم‌ تجزیه‌ و تحلیل‌ ارسال‌ در صفحه‌ بعدآمده‌ است‌. فرم‌ فضای‌ این‌ قسمت‌ به‌ همراه‌ قسمت‌ دریافت‌ در صفحه‌ 88 آمده‌ است‌. نمونه‌ محاسبات‌ جهت‌ نمودار ارسال‌ برای‌ محصول‌ شیر خودکار2/1 اینچ‌ داریم‌ تقاضای سالیانه=162000 فرکانس ارسال=1هفته تعداد دفعات ارسال در سال=52 تعداد هربار ارسال=3115 مقدار هربارارسال=3115*0.304=947 تعدادپالت=760/3115=4 زمان بارگیری=27دقیق قسمت‌ انبار مواد اولیه‌: بخشی‌ است‌ در ارتباط‌ با حفاظت‌ مواد و نگهداری‌، مرتب‌ و منظم‌ کردن‌ آنها قبل‌ ازاستفاده‌ در جریان‌ تولید و ارسال‌ مواد به‌ قسمتهای‌ تولیدی‌، بایگانی‌ فرمهای‌ ادارات‌ وصادرات‌ کارخانه‌، آمارگیری‌ از موجودی‌ مواد در انبار. برخی‌ از مسائلی‌ که‌ در طراحی‌ انبار باید درنظر داشت‌ عبارتند از: - فعالیتهای‌ انبار - اقلام‌ انبارشدنی‌ - روش‌ انبار کردن‌ - شیوه‌های‌ حمل‌ ونقل‌ - خصوصیات‌ فیزیکی‌ انبار پس‌ از بررسی‌ عوامل‌ فوِ می‌توان‌ احتیاجات‌ واقعی‌ انبار را دریافته‌، فضای‌ آنراتخمین‌ زد. اطلاعات‌ لازم‌ در مورد این‌ انبار در فرم‌ صفحه‌ بعد امده‌ است‌. کروکی‌ این‌ انبار در صفحه‌ 106 آمده‌ است‌. نمونه‌ محاسبات‌ جهت‌ نمودار تحلیل‌ انبار (مربوط‌ به‌ مواد اولیه‌) شمش برنز: ابعاد شمش برنز:20*10*7cm3 وزن:12kg مقداری که انبار میشود : حداکثر=مقدار ذخیره+مصرف درفاصله زمانی تحویل+مقداردریافتدرهربار مصرف روزانه=340کیلوگرم مقدار ذخیره=5روز مصرف زمان تحویل(فرکانس)=25روز مقدار دریافت=7000کیلوگرم حداکثر=172000کیلوگرم متوسط=(مقدار ذخیره+مقدار حداکثر)÷2=9450کیلوگرم پیش بینی شده=12000 تعداد واحدبار=مقداردریافت÷وزن واحدبار=583عدد تعدادواحدبارپیش بینی شده=پیش بینی شده÷وزن واحدبار=1000عدد فضای موردنیاز: مساحت سطح=2*1=2متر مربع تعداد سطح=مساحت کل÷سطح واحد=1.0*0.2÷2=100عدد تعداد لایه=100÷1000=10لایه کل حجم=مساحت×ارتفاع=2مترمکعب به‌ علت‌ اینکه‌ شمش‌ آلیا برنز تقریباً بصورت‌ مکعب‌ مستطیل‌ می‌باشد (مانند آجر)می‌توانیم‌ برای‌ انتخاب‌ نوع‌ محل‌ آن‌ را به‌ صورت‌ فله‌ای‌ درنظر بگیریم‌. لازم‌ به‌ توضیح‌ است‌ که‌ حجم‌ تولید برای‌ محصولات‌، بصورت‌ یکنواخت‌ و دردویست‌ و پنجاه‌ روز کاری‌ در سال‌ درنظر گرفته‌ شده‌ است‌ یعنی‌: حجم تولیدبرای2/1 648=250÷162000 حجم تولیدبرای4/3 421=250÷105300 حجم تولید برای2 11=250÷2700 انبار کالای‌ در جریان‌ ساخت‌ برای‌ قطعاتی‌ که‌ در طی‌ فرآیند تولیدی‌ بایستی‌ مدتی‌ در محلی‌ نگهداری‌ شوند تابرای‌ مراحل‌ بعدی‌ فرآیند آمادگی‌ پیدا کنند انبار در جریان‌ ساخت‌ تعبیه‌ می‌شود. در چنین‌انباری‌ معمولاً اقدام‌ زیر انبار می‌شوند: - در صورت‌ امکان‌ همه‌ اقلام‌ - کالاها و قطعاتی‌ که‌ دائماً در حال‌ استفاده‌ هستند. - مواد و قطعاتی‌ که‌ در جاهای‌ دیگر استفاده‌ نمی‌شوند. - مواد در جریان‌ تولید که‌ بصورت‌ موقت‌ در کنار ماشینها انبار می‌شوند. اطلاعات‌ مربوط‌ به‌ این‌ انبار در فرم‌ صفحه‌ بعد آمده‌ است‌. کروکی‌ مربوط‌ به‌ این‌ انبار در صفحه‌ 107 آمده‌ است‌. نمونه‌ محاسبات‌ جهت‌ نمودار تحلیل‌ انبار (مربوط‌ به‌ در جریان‌ساخت‌) شیر خودکار 2/1 اینچ‌: ابعادبدنه شیر خودکار2/1=58*40*47mm3 وزن بدنه=0.235kg =حجم تولیدشیرخودکار2/1648عدد درروز نوع واحد بار=گاری دستی ابعادواحدبار=24*32*10in3 وزن واحدبار=وزن گاری دستی+مقدارواحدبار)*وزن بدنه)=172kg حداکثر=648عدد =فرکانس1روز تعداد واحدبار=1 تعداد واحد بار پیش بینی شده=2 به‌ علت‌ اینکه‌ در روز دوبار قطعات‌ ریخته‌ گری‌ شده‌ بدنه‌ به‌ انبار انتقال‌ داده‌می‌شوند. فضای مورد نیاز: مساحت سطح=0.5*0.5=0.25m2 تعداد درسطح=0.25/(0.058*0.04)=108 تعدادلایه=648/108=6 کل حجم=0.25*0.5=0.125m3 انبار کالای‌ ساخته‌ شده‌ بعد از اینکه‌ محصول‌ ساخته‌ شد و آماده‌ عرضه‌ به‌ بازار بود، بایستی‌ با توجه‌ به‌سیاستهای‌ نگهداری‌ محصول‌ و فروش‌ آن‌ در کارخانه‌، در جایی‌ انبار شود تا در مواقع‌لازم‌ به‌ مشتریان‌ تحویل‌ گردد. در طرح‌ انبار کالای‌ ساخته‌ شده‌ باید به‌ نکات‌ زیر توجه‌شود: - میزان‌ مصرف‌ سالیانه‌ - میزان‌ موجودی‌ در شرایط‌ عادی‌ - مقدار خریداری‌ شده‌ در هر دفعه‌ در شرایط‌ عادی‌ - اندازه‌ و نوع‌ ظرفی‌ که‌ در آن‌ تحویل‌ یا انبار می‌شود. اطلاعات‌ مربوط‌ به‌ این‌ انبار در فرم‌ صفحه‌ بعد آمده‌ است‌. کروکی‌ این‌ انبار در صفحه‌ 108 آمده‌ است‌. نمونه‌ محاسبات‌ جهت‌ نمودار تحلیل‌ انبار (مربوط‌ به‌ محصول‌) شیر خودکار 2/1 اینچ‌: ابعاد محصول=60*42*60mm3 وزن=0.304 نوع واحدبار=پالت =مقدار واحدبار760 وزن واحدبار=وزن پالت+مقدار واحدبار)*وزن محصول)=251kg =حداکثر مقدارذخیره+مصرف درفاصله زمانی تحویل+مقداردریافت درهربار مصرف روزانه=648 مقدار ذخیره=1.5ماه مصرف درزمان تحویل=1هفته مقدار دریافت=1روز حداکثر=24138 متوسط=(20250+24138)/2=22194 پیش بینی شده=23000 تعداد واحد بار=648/760=1 تعداد واحد بارپیش بینی شده=23000/760=31 مساحت سطح=3*0.5=1.5m2 تعداد درسطح=1.5/(0.61*0.83)=3 تعداد لایه=31/3=10 کل حجم=1.5*10*0.254=3.81 فضای‌ محاسبه‌ شده‌ برای‌ پالتهای‌ شیر خودکار "1/2 به‌ اندازه‌ 30 پلت‌ درنظر گرفته‌شده‌ است‌ و در واقع‌ به‌ اندازه‌ 1 پالت‌ کمتر محاسبه‌ شده‌ است‌، همچنین‌ برای‌ پالتها شیرخودکار "4/3 به‌ اندازه‌ 2 پالت‌ کمتر محاسبه‌ شده‌ است‌. برای‌ جبران‌ فضای‌ 3 پالت‌ ذکر شده‌در بالا، فضای‌ پابتهای‌ "2 را به‌ اندازه‌ 3 پالت‌ اضافه‌تر درنظر گرفته‌ایم‌. کروکی‌ انبار بعنوان‌ یک‌ طرح‌ اولیه‌ و نمای‌ کلی‌ از انبارها با توجه‌ به‌ فرمهای‌ تحیلی‌ انبار وقسمتهای‌ دریافت‌ و ارسال‌ می‌توان‌ در این‌ قسمت‌ یک‌ کروکی‌ از آن‌ تهیه‌ نمود. در اینجاباید عوالمی‌ که‌ می‌تواند در طرح‌ انبار مؤثر باشند درنظر بگیریم‌. از جمله‌ این‌ عوامل‌عبارتند از: - نزدیک‌ بودن‌ قسمت‌ دریافت‌ و ارسال‌ بدلیل‌ استفاده‌ از پرسنل‌ مشترک‌ - وسایل‌حمل‌ و نقل‌ مشترک‌ - سکوهای‌ مشترک‌. - نزدیک‌ بودن‌ قسمت‌ دریافت‌ و ارسال‌ به‌ خیابان‌ جهت‌ کاهش‌ حمل‌ و نقل‌ها - رعایت‌ نکات‌ ایمنی‌ انبار (مانند آتش‌ سوزی‌ و...» و ارتباط‌ ان‌ با بخشهای‌ تولیدی‌ - درنظر گرفتن‌ بیشترین‌ حجم‌ مواد که‌ لازم‌ است‌ بین‌ انبارها و بخشهای‌ دیگرجریان‌ داشته‌ باشند. با توجه‌ به‌ نکات‌ فوِ کروکی‌ انبار تهیه‌ شده‌ است‌. لازم‌ به‌ توضیح‌ است‌ که‌ علاوه‌ بر انبار مواد اولیه‌ و انبار محصول‌ نهایی‌ و انبار درجریان‌ ساخت‌، انبار قطعات‌ یدکی‌ و اتاِ ابزار نیز باید منظور شود که‌ محل‌ و موقعیت‌ ان‌بعداً در نقشه‌ استقرار نهایی‌ مشخص‌ می‌شود. زمان تخلیه تعداد هر بار دریافت مقدار هر بار دریافت تعداد دفعات دریافت درسال فرکانس دریافت نیاز سالیانه مواد اولیه 28 83 1000 12 1ماه 12600کیلو آلیاژ برنج 13 917 165 2 6ماه 330کیلو مفتول برنجی گرد 21 241 650 2 6ماه کیلو1300 مفتول برنجی شش گوش 11 5سطل 50 52 1هفته 2700کیلو بتونه 23 15 730 12 1ماه 8760کیلو ماسه چراغی 45 2000 1 1سال 2000کیلو ماسه ریخته گری 13 8کیسه 150 1 150کیلو پودر تالک 14 21 225 12 2700کیلو گاز 40 1000لیتر 8 1.5ماه 8000لیتر نفت محاسبات‌ نمودار ارسال‌ برای‌ شیر خودکار 4/3 اینچ‌ داریم‌: تقاضای سالیانه=105300 =فرکانس ارسال2هفته تعداد دفعات ارسال درسال=26 تعداد هربار ارسال=105300/26=4050 مقدار هر بار ارسال=4050*0.44=1782kg تعداد پالت=4050/504=8 زمان بارگیری=10+(1782/3400)*60=41min برای‌ شیر خودکار 2 اینچ‌ داریم‌: تقاضای سالیانه=2700 =فرکانس ارسال3ماه تعداد دفعات ارسال درسال=4 تعداد هربار ارسال=4/2700=675 مقدار هر بار ارسال=675*1.825=1232kg تعداد پالت=98/675=7 زمان بارگیری=10+(3400/1232)*60=32min نمودار ارتباطات‌ برای‌ بخشهای‌ تولیدی‌: بخشهای‌ تولیدی‌ کارخانه‌ به‌ ترتیب‌ زیر می‌باشند: نام بخش شماره بخش کد بخش دریافت وانبار A ریخته گری 1 B سنگ زنی 2 C ماشین کاری 3 D مونتاژ 4 E انبارقطعات درجریان ساخت F ارسال وانبار محصول G نمودارهای‌ برنامه‌ریزی‌ حمل‌ و نقل‌ برای‌ رسیدن‌ به‌ یک‌ استقرار مناسب‌ و اصولی‌، بایستی‌ حمل‌ و نقل‌ مناسبی‌ در بین‌بخشهای‌ تولیدی‌ داشت‌. این‌ سیستم‌ حمل‌ و نقل‌ باید طوری‌ عمل‌ نماید که‌ مواد و قطعات‌لازم‌ برای‌ بخشهای‌ تولیدی‌ را به‌ موقع‌ به‌ آنها رسانده‌ تا وقفه‌ای‌ در کار تولید بوجود نیاید.این‌ امر در مورد استقرار محصولی‌ کاملاً مهم‌ و ضروری‌ می‌باشد. زیرا، اگر در این‌ نوع‌سیستم‌ بخشی‌ بر اثر نرسیدن‌ مواد و قطعات‌ لازم‌ دچار رکود شود کل‌ سیستم‌ تولیدی‌دچار رکود خواهد شد. بنابراین‌، ما بایستی‌ داریا سیستم‌ حمل‌ و نقلی‌ باشیم‌ که‌ تعداد حمل‌و نقلها و مقادیر حمل‌ شده‌ کاملاً حساب‌ شده‌ باشد تا با رکود کل‌ سیستم‌ مواجه‌ نشویم‌.بدین‌ منظور، استقرار مبنا را درنظر گرفته‌ (با استفاده‌ از نمودار ارتباطات‌ بخشهای‌تولیدی‌) و دو سیستم‌ حمل‌ و نقل‌ را برای‌ این‌ استقرار مبنا درنظر می‌گیریم‌. در سیستم‌اول‌، تعدادحمل‌ برحسب‌ وسیله‌ حمل‌ (گاری‌ دستی‌، لیفتراک‌)، و در سیستم‌ دوم‌ وزن‌ موادجابجاشده‌ برحسب‌ کیلوگرم‌ مبنا قرار رفته‌اند. سیستم‌ حمل‌ و نقل‌ نوع‌ اول‌ دارای‌اختلافات‌ جزیی‌ با سیستم‌ حمل‌ و نقل‌ نوع‌ دوم‌ است‌. بنابراین‌ جداول‌ برنامه‌ریزی‌ حمل‌نقل‌ برای‌ سیستم‌ دوم‌ آورده‌ نشده‌اند. بدلیل‌ اینک‌ فرآیند ساخت‌ و ترتیب‌ عملیات‌ سایزهای‌مختلف‌ محصول‌ شیر خودکار مشابه‌ یکدیگر می‌باشند، یک‌ سری‌ از جداول‌ امده‌ است‌.جداول‌ برنامه‌ ریزی‌ حمل‌ و نقل‌ در ادامه‌ است‌. نمونه محاسبات‌ جهت‌ نمودار برنامه‌ریزی‌ حمل‌ و نقل‌: به‌ عنوان‌ مثال‌، مرحله‌ شماره‌ 39 از قطعه‌ بدنه‌ را درنظر می‌گیریم‌: نوع‌ عمل‌: حمل‌ شرح‌: انتقال‌ محصولات‌ به‌ انبار محصول‌ شماره‌ قسمت‌: 4 (قسمت‌ مونتاژ) نوع‌ واحد بار: پالت‌ اندازه‌ واحد بار: "10 * 32 * 24 (اندازه‌ پالت‌) فرکانس‌: متوسط تعداد تولید 2/1=648 متوسط تعداد تولید4/3=421 متوسط تعداد تولید2=11 تعدادحمل شیر خودکار2/1در روز=648/1.6=0.9~1 تعدادحمل شیر خودکار4/3در روز=421/504=0.8~1 تعدادحمل شیر خودکار2 در روز=0.11~1/9 مسافت‌: 19 متر روش‌ حمل‌: لیفتراک‌ دستی‌ جریان‌ مواد: در هر عملکردی‌ که‌ مسئله‌ اقتصادی‌ بودن‌ یا نبودن‌، نقش‌ مهمی‌ را بازی‌ کند و نیز بانقل‌ و انتقال‌ افراد، مواد، کالا یا اجزاء فیزیکی‌ دیگری‌ سر و کار داشته‌ باشیم‌ باید از یک‌ طرح‌جریان‌ کمک‌ بگیریم‌. این‌ طرح‌ نشان‌ دهنده‌ مسیرهایی‌ است‌ که‌ در آن‌ اجزاء از جایی‌ به‌ جای‌دیگر در حرکت‌ هستند و همه‌ مسیر را، از جایی‌ که‌ اجزا وارد محوطه‌ می‌شوند تا جائیکه‌روی‌ آنها عملیات‌ انجام‌ می‌شود و سپس‌ آنجا را ترک‌ کرده‌ و یا بخارج‌ حمل‌ می‌شوند دربرمی‌گیرد. برای‌ نشان‌ دادن‌ جریان‌ مواد در کارخانه‌، جدول‌ اطلاعات‌ تولید را کامل‌ نموده‌ وسپس‌ نمودار از - به‌ را بدست‌ می‌آوریم‌. در جدول‌ اطلاعات‌ تولید حجم‌ جریان‌ مواد در روز برای‌ دو روش‌ یک‌ و دو (دوروش‌ حمل‌ و نقل‌ مختلف‌) آورده‌ شده‌ است‌. در روش‌ یک‌ تعداد حمل‌ برحسب‌ وسیله‌ حمل‌(گاری‌ دستی‌، لیفتراک‌ دستی‌، حمل‌ دستی‌)، و در روش‌ دوم‌ وزن‌ مواد جابجاشده‌ برحسب‌کیلوگرم‌ مبنا قرار گرفته‌اند. جدول‌ اطلاعات‌ تولید در صفحه‌ 134 آمده‌ است‌. نمونه‌ محاسبات‌ جهت‌ جدول‌ اطلاعات‌ تولید: مثال‌: ردیف‌: 4 نام‌ قطعه‌: پیچ‌ ترتیب‌ و توالی‌ ساخت‌: ADFE تعداد حمل‌ در روز روش1: تعداد حمل‌ در روز 3=1+1+1 روش2:مقدار وزن حمل شده کیلو 3.79= 1*16.2+1*16.2+1*5.5 در صد حمل درروز: روش1: در صدتعداد حمل درروز: درصد حمل=تعدادحمل پین/تعداد کل حملها=7.7% روش2:در صد مقدار وزن حمل شده در روز در صد وزن حمل شده=وزن پین/کل وزن حمل شده=0.3% جدول‌ اطلاعات‌ تولید تعداد حمل درروز تعداد حمل درروز درصد حمل در روز درصد حمل در روز ردیف نام قطعه ترتیب وتوالی ساخت روش1 روش2 روش1 روش2 1 بدنه 16 5256 41 75.5 2 پولک 12 1364 30.8 19.6 3 درپوش 4 280 10.2 4 4 پین 3 19.3 7.7 0.3 5 پیچ 3 37.9 7.7 0.6 6 بتونه 1 10 2.6 0.1 جمع 39 6967.2 100 100 جدول‌ از - به‌: یکی‌ از جدیدترین‌ تکنیک‌های‌ مورد استفاده‌ در حمل‌ و نقل‌ جدول‌ از - به‌ می‌باشد.معمولاً در مواردی‌ که‌ قطعات‌ بسیاری‌ از یک‌ محل‌ بگذرند یا ارتباط‌ بین‌ تعداد زیادی‌ ازبخشها مطرح‌ باشد، از این‌ جدول‌ استفاده‌ می‌شود. با توجه‌ به‌ اطلاعات‌ موجود در جدول‌اطلاعات‌ تولید که‌ درصد حمل‌ در روز را برای‌ روشهای‌ II , I مشخص‌ می‌کند، نمودار از -به‌ را برای‌ روش‌ I می‌کشیم‌. واحد نموار از - به‌ درصد حمل‌ در روز برای‌ روش‌ I می‌باشد. نمودار از - به‌ روش‌ I در صفحه‌ 137 آمده‌ است‌. نمونه‌ محاسبات‌ جهت‌ نمودار «از - به‌» مورد از قسمت‌ A به‌ قسمت‌ B را درنظر می‌گیریم‌: درصدحمل‌ برایی‌ ساخت‌ قطعاتی‌ که‌ از قسمت‌ A (انبار مواد اولیه‌) به‌ قسمت‌ B(قسمت‌ ریخته‌گری‌) حمل‌ صورت‌ می‌گیرد را، درنظر می‌گیریم‌ که‌ عبارتند از: 1- بدنه‌ 2- پولک‌ 3- درپوش‌ مجموع‌ درصد حمل‌ روش‌ یک‌ برای‌ بدنه‌ و پولک‌ و درپوش‌: % 82 =41+30.8+10.2 مورد دیگر از A به‌ D را درنظر می‌گیریم‌: 1- پین‌ 2- پیچ‌ مجموع‌ درصد حمل‌ روش‌ یک‌ برای‌ پین‌ و پیچ‌ % 15.4 = 7.7+7.7 نمودار «از - به‌» برا ی روش‌ 1 -4633595000G F E D C B A به 2.6 15.4 82 A 10.2 71.8 B 71.8 C 128.2 D 41 E 97.4 30.8 F G تعیین‌ ترتیب‌ قرار گرفتن‌ بخشها: برای‌ بدست‌ اوردن‌ استقرار مناسب‌ بایستی‌ با استفاده‌ از روش‌ دستی‌، استقرارهای‌مختلفی‌ را بدست‌ آورده‌، سپس‌ آنها را با هم‌ مقایسه‌ کنیم‌. بدین‌ منظور از دو روش‌حلزونی‌ و جدول‌ بندی‌ سفر استفاده‌ می‌کنیم‌. روش‌ حلزونی‌ برای‌ انجام‌ روش‌ حلزونی‌ مراحل‌ مختلفی‌ باید انجام‌ شود تا بهترین‌ استقرار بدست‌آید. بدین‌ منظور استقرارهای‌ مختلفی‌ را بدست‌ آمده‌ و آنهارا ارزیابی‌ می‌کنیم‌. مراحل‌ روش‌ حلزونی‌ در صفحات‌ بعدی‌ آمده‌اند. مرتب‌ کردن‌ درصد حجم‌ جریان‌ بین‌ بخشها به‌ ترتیب‌ نزولی‌: ردیف ارتباط بخشها درصدحجم جریان 1 DF 128.2 2 FE 97.4 3 AB 82 4 BC 71.8 5 CD 71.8 6 EG 41 7 FD 30.8 8 AD 15.4 9 BD 10.2 10 AE 2.6 استقرار بخشها: با توجه‌ به‌ موقعیت‌ بخشهای‌ انبار مواد اولیه‌ و انبار محصول‌ نهایی‌ دو استقرارمختلف‌ را درنظر گرفته‌ایم‌ و مساحت‌ بخشها در هریک‌ از این‌ دو استقرار در زیر آمده‌است‌: کروکی‌ این‌ دو استقرار در صفحه‌ بعد آمده‌ است‌. ردیف نام بخش کدبخش مساحت استقرار1 مساحت استقرار2 1 دریافت وانبار A 5*5 5*5 2 ریخته گری B 20*16 20*16 3 سنگ زنی C 7.5*13 8*3 4 ماشین کاری D 10.5*5 13*4 5 مونتاژ E 7*5 8.5*4 6 انبار قطعات در جریان F 5*2.5 4*3.5 7 ارسال وانبار محصول G 5*3 5*3 ارزیابی‌ و انتخاب‌ استقرار بهینه‌ در روش‌ حلزونی‌: برای‌ ارزیابی‌ استقرارهای‌ مختلف‌ از فرمول‌ «معیار ارزیابی‌» که‌ در زیر آمده‌ است‌،استفاده‌ می‌کنیم‌. معیار ارزیابی=جمع درصدهای ارزیابی مربوط به بخشهای غیر مجاور/جمع درصد کل جریانات بین بخشها =معیار ارزیابی برای استقرار10.028 معیار ارزیابی برای استقرار2=0.05 لازم‌ به‌ توضیح‌ است‌ که‌ مقادیر 4/15 و 6/2 به‌ ترتیب‌ مربوط‌ به‌ درصد حمل‌ از بخش‌A به‌ بخش‌ D و درصد حمل‌ از بخش‌ها A به‌ بخش‌ E می‌باشد. با مقایسه‌ دو معیار ارزیابی‌، استقرار 2 را بدلیل‌ اینکه‌ شکل‌ مناسبتر و ابعاد دقیقتری‌برای‌ ساختمان‌ کارخانه‌ دارد را انتخاب‌ می‌کنیم‌. روش‌ جدول‌ بندی‌ سفر: یکی‌ دیگر از روشهای‌ انتخاب‌ مناسب‌ استقرار، استفاده‌ از روش‌ جدول‌ بندی‌ سفرمی‌باشد. در این‌ روش‌ مراحل‌ مختلفی‌ وجود دارد. در مرحله‌ مقدماتی‌ بایستی‌ جدول‌ «از -به‌» بهبود داده‌ شود. پس‌ از پایان‌ مرحله‌ مقدماتی‌ با توجه‌ به‌ بهترین‌ ترغیب‌ و اندازه‌مساحت‌ بخشها، استقرار اولیه‌ای‌ به‌ مقیاس‌ رسم‌ می‌شود. سپس‌ با درنظر گرفتن‌ فاصله‌بین‌ مراکز بخشها بصورت‌ پله‌ای‌، جدول‌ مسافت‌ را تشکیل‌ می‌دهیم‌. با ضرب‌ دو ماتریس‌ مسافت‌ و از - به‌ امتیاز استقرار بدست‌ خواهد آمد و با تغییراستقرار سعی‌ می‌شود مقدار امتیاز استقرار حداقل‌ گردد. ارزیابی‌ اولیه‌ مسئله‌: جریان برگشتی جریان مستقیم فاصله از قطر 97.4*2 1*(82+71.8+71.8) 1 30.8*4 2*(10.2+128.2+41) 2 6*0 15.4*3 3 8*0 2.6*4 4 10*0 0*5 5 12*0 0*6 6 318 641 جمع جمع امتیاز=959 بهبود مسئله‌ با تعویض‌ بخشهای‌ F , E: جریان برگشتی جریان مستقیم فاصله از قطر 61.6 492.2 1 0*4 20.4 2 6*0 15.4*3 3 8*0 0*4 4 10*0 2.6*5 5 12*0 0*6 6 61.6 571.8 جمع جمع امتیاز=633.4 میزان بهبود=325.6 نمودار «از - به‌» پس‌ از تعویض‌ بخشهای‌ F , E: نمودار «از - به‌» برا ی روش‌ 1 -4633595000G E F D C B A به 2.6 15.4 82 A 10.2 71.8 B 71.8 C 128.2 D 97.4 30.8 E 41 F G استقرار بخشها: ردیف نام بخش کدبخش مساحت استقرار 1 دریافت وانبار A 5*5 2 ریخته گری B 20*16 3 سنگ زنی C 8*3 4 ماشین کاری D 13*4 5 مونتاژ E 8.5*4 6 انبار قطعات در جریان F 4*3.5 7 ارسال وانبار محصول G 5*3 با توجه‌ به‌ موقعیت‌ بخشهای‌ مواد اولیه‌ و انبار محصول‌ نهایی‌ دو استقرار مختلف‌را در نظر گرفته‌ایم‌ و ساخت‌ بخشها در هر دو استقرار با هم‌ برابر است‌. این‌ مساحت‌ درزیر آمده‌ است‌. کروکی‌ این‌ دو استقرار در صفحه‌ بعد آمده‌ است‌. تعیین‌ مسافت‌ بین‌ بخشها و ماتریس‌ مسافت‌: مسافت‌ بین‌ بخشها بصورت‌ پله‌ای‌ از مراکز بخشها محاسبه‌ شده‌ و در ماتریس‌مسافت‌ آمده‌اند. برای‌ دو استقرار الف‌ و ب‌، دو ماتریس‌ مسافت‌ بدست‌ آمده‌، در ادامه‌ آمده‌ است‌. ماتریس‌ مسافت‌ برای‌ استقرار الف‌: -4633595000G E F D C B A به 11 9.5 22 A 13.5 20.5 B 10 C 7.5 D 6 7.5 E 7 F G ماتریس‌ مسافت‌ برای‌ استقرار ب‌: -4633595000G E F D C B A به 10 9.5 19 A 10.5 20.5 B 10 C 7.5 D 6 7.5 E 7 F G ضرب‌ دو ماتریس‌ مسافت‌ و از - به‌: برای‌ هر استقرار، ماتریس‌ مسافت‌ ان‌ استقرار را در ماتریس‌ از - به‌ ضرب‌ کرده‌،امتیاز بدست‌ آمده‌، امتیاز آن‌ استقرار خواهد بود. برای‌ استقرارهای‌ الف‌ و ب‌ اینکار انجام‌ شده‌ و امتیازات‌ آن‌ به‌ مقدار ذیل‌ هستند: امتیاز استقرار الف=6370.4 امتیاز استقرارب=6091.2 ارزیابی‌ و انتخاب‌ استقرار بهینه‌ در روش‌ جدولبندی‌ سفر: باتوجه‌ به‌ اینکه‌ امتیاز استقرار ب‌ از استقرار الف‌ کمتر است‌، پس‌ استقرار ب‌ بعنوان‌استقرار مناسب‌ درنظر گرفته‌ می‌شود. تعیین‌ طرح‌ بخشهای‌ تولیدی‌: با توجه‌ به‌ استقرارهای‌ مختلفی‌ که‌ در هر دو روش‌ (حلزونی‌ و سفر) مورد استفاده‌واقع‌ شدند، و مورد ارزیابی‌ قرار گرفتند، بهترین‌ استقرار مربوط‌ به‌ استقرار «ب‌» به‌ روش‌جدولبندی‌ سفر می‌باشد. طرح‌ این‌ استقرار در صفحه‌ 150 آمده‌ است‌. تعداد وسایل‌ حمل‌ و نقل‌ موردنیاز: جابجایی‌ و حمل‌ مواد عبارتست‌ از حرکت‌ مواد از مرحله‌ دریافت‌ به‌ مرحله‌ عملیات‌ ونتیجتاً حمل‌ نهایی‌ به‌ بازار. اغلب‌ جابجایی‌ مواد یک‌ قسمتی‌ از هزینه‌ کالای‌ فروخته‌ شده‌ رابه‌ خود اختصاص‌ می‌دهد که‌ ارزش‌ محسوسی‌ را به‌ محصول‌ اضافه‌ نمی‌کند. سیستمهای‌مرسوم‌ جهت‌ جابجایی‌ مواد از هر نیروی‌ کارگر، کامیونها، لیفتراک‌ها، جرثقیلها وآسانسورها، نقاله‌ها، خطوط‌ لوله‌، گاری‌، پالتها و تجهیزات‌ دیگر استفاده‌ می‌کنند. برای‌ سیستم‌ حمل‌ و نقل‌ کارخانه‌ وسایل‌ و امکانات‌ حمل‌ و نقل‌ مختلفی‌ موردنیازاست‌ تا مواد و قطعات‌ را در بین‌ بخشهای‌ مختلف‌ جابجا کند. لیست‌ وسایل‌ حمل‌ و نقل‌ و تعداد موردنیاز از هر وسیله‌ برای‌ کار در بین‌ بخشهای‌مختلف‌ در صفحات‌ بعدی‌ آمده‌اند. لیست‌ وسایل‌ حمل‌ و نقل‌: ردیف نوع وسیله ظرفیت کشور سازنده 1 لیفتراک دستی 750 آلمان 2 گاری دستی 400 ایران تعداد موردنیاز از هر وسیله‌ در بخشها: گاری دستی لیفتراک دستی ارتباط بخشها 1 DF 1 FE 1 1 AB 1 1 BC 1 CD 1 DG 1 FD AD BD AE قسمتهای‌ سرویس‌ دهنده‌ به‌ تولید‌ سرویس‌های‌ کارخانجات‌ بخش‌ مهمی‌ از کارخانه‌ را تشکیل‌ می‌دهند و طرح‌ریزی‌آنها باید به‌ همان‌ دقت‌ طرح‌ریزی‌ بخشهای‌ تولیدی‌ انجام‌ شود. به‌ طور کلی‌ سرویسهای‌کارخانه‌ در چهار دسته‌ جای‌ می‌گیرند: 1- عمومی‌: بخشهایی‌ که‌ به‌ تمام‌ کارخانه‌ سرویس‌ می‌دهند مانند: حسابداری‌،کارگزینی‌ و غیره‌. 2- تولیدی‌: بخشهایی‌ که‌ با قسمتهای‌ تولیدی‌ کارخانه‌ سرویس‌ می‌دهند مانندانبارها، تحویل‌، ارسال‌ و غیره‌. 3- شخصی‌: بخشهایی‌ که‌ در رابطه‌ با رفع‌ نیازها و حوائج‌ شخصی‌ کارکنان‌می‌باشد مانند ناهارخوری‌، دستشویی‌ و یغره‌. 4- فیزیکی‌: بخشهایی‌ که‌ در رابطه‌ با ساختمان‌، تجهیزات‌، تأسیسات‌ و غیره‌ هستندمانند تأسیسات‌ حرارتی‌ و غیره‌. برای‌ داشتن‌ یک‌ سیستم‌ تولیدی‌ کارا، باید پشتیبانی‌ مؤثری‌ از بخشهای‌ تولیدی‌ به‌عمل‌ آید. در این‌ میان‌ قسمتهای‌ مختلفی‌ نظیر اطاِ ابزار، کارگاه‌ تعمیرات‌ و نگهداری‌،تأسیسات‌ و غیره‌ نقش‌ بسزایی‌ دارند. در ادامه‌ به‌ شرح‌ وظایف‌ قسمتهای‌ فوِ می‌پردازیم‌. فضاهای‌ موردنیاز اتاِق ابزار: برای‌ سرویس‌ دهی‌ به‌ ماشین‌ آلات‌ تولیدی‌ بایستی‌ اتاِ ابزار با ابزارهای‌ مختلف‌کار وجود داشته‌ باشد. اولین‌ مسئله‌ در زمینه‌ اتاِ ابزار تصمیم‌گیری‌ در مورد متمرکزبودن‌ یا نبودن‌ محل‌ آنهاست‌. در کارخانه‌های‌ کوچک‌ متمرکز کردن‌ تسهیلات‌ در یک‌ محل‌مناسبتر است‌ به‌ نحوی‌ که‌ از یک‌ محل‌ به‌ همه‌ قسمتهای‌ کارخانه‌ سرویس‌ می‌دهند ولی‌ درکارخانه‌های‌ بزرگتر چنین‌ تمرکزی‌ عملی‌ نیست‌. دومین‌ مسئله‌ استقرار این‌ بخشها دررابطه‌ با بخشهای‌ دیرگ‌ است‌. معمولاً یک‌ انبار ابزارآلات‌ مرکزی‌ وجود دارد و اتاقهای‌ابزار در بخشهای‌ مختلفی‌ که‌ کارکنان‌ بیشتر به‌ آن‌ رجوع‌ می‌کنند مستقر می‌شوند.بنابراین‌ برای‌ این‌ منظور اتاقهای‌ ابزار در قسمتهای‌ نگهداری‌ و تعمیرات‌ برخی‌ از بخشهاآمده‌اند یعنی‌ مساحت‌ قسمتهای‌ نگهداری‌ و تعمیرات‌ و اتاقهای‌ ابزار با هم‌ درنظر گرفته‌شده‌ و در قسمت‌ مربوطه‌ آمده‌اند. فضاهای‌ موردنیاز کارگاه‌ نگهداری‌ و تعمیرات‌ چونکه‌ در کارخانه‌ بخشهای‌ مختلف‌ تولیدی‌ وجود دارد و لزوم‌ پشتیبانی‌ از این‌بخشها بطور مؤثر برای‌ داشتن‌ تولید پیوسته‌ (عدم‌ وقفه‌ در تولید) کاملاً مشهود است‌. لذاهر بخش‌ نیاز به‌ یک‌ کارگاه‌ نگهداری‌ و تعمیرات‌ دارد. در اینجا ممکن‌ است‌ کارگاه‌ نگهداری‌و تعمیرات‌ یک‌ بخش‌ به‌ بخشهای‌ مجاور هم‌ سرویس‌ بدهد. جدول‌ فضای‌ موردنظر کارگاه‌ نگهداری‌ و تعمیرات‌ در زیر آمده‌ است‌. (در اینجافضای‌ اتاِ ابزار نیز درنظر گرفته‌ شده‌ است‌). بخش فضای کارگاه تعمیرات ونگهداری ریخته گری 6.5*10 ماشین کاری 5*5 لازم‌ به‌ توضیح‌ است‌ که‌ فضای‌ موردنیاز بخش‌ مونتاژ و سنگ‌ زنی‌ در قسمت‌ماشینکاری‌ درنظر گرفته‌ شده‌ است‌. فضاهای‌ موردنیاز تأسیسات‌: در طرح‌ کلی‌ بخشها کلیه‌ نیازهای‌ تأسیساتی‌ و ساختمانی‌ را که‌ باید در رابطه‌ باتجهیزات‌ مکانیکی‌ رعایت‌ شوند، درنظر گرفته‌ شود تأسیسات‌ شامل‌ ماشین‌ آلات‌ لازم‌ ووسایل‌ موردنیاز برای‌ روشنایی‌، تهویه‌، حرارتی‌، برودتی‌ و غیره‌ می‌شود. برای‌ کل‌کارخانه‌ و مخصوصاً بخشهای‌ تولیدی‌ بایستی‌ تأسیساتی‌ نظیر آبرسانی‌، روشنایی‌،تهویه‌، برِ فشار قوی‌ و غیره‌ وجود داشته‌ باشد. فضاهای‌ لازم‌ برای‌ قسمتهای‌ مختلف‌تأسیساتی‌ در جدول‌ زیر آمده‌ است‌. قسمت‌ فضای مورد نیاز سرمایش 8*5.5 گرمایش 10*6 ذخیره مواد سوختنی 4*5.5 قسمت‌های‌ اداری‌ قسمتهای‌ اداری‌ برای‌ منظورهای‌ مختلف‌ و جهت‌ استفاده‌ افراد بسیاری‌ درنظرگرفته‌ شده‌ است‌، که‌ وظیفه‌شان‌ در ارتباط‌ تولید، بخشهای‌ تولیدی‌ و غیرتولیدی‌ است‌. امادر ارتباط‌ کاری‌ مستقیم‌ با تولید نیستند. بخشهای‌ اداری‌ در کارخانه‌های‌ کوچک‌ جهت‌سهولت‌ برقراری‌ ارتباط‌ بین‌ بخشهای‌ مختلف‌ است‌ و همه‌ قسمتهای‌ اداری‌ معمولاً دریکجا مستقر می‌گردند. در چنین‌ مواردی‌، بخش‌ اداری‌ معمولاً در معرض‌ دید یعنی‌ درقسمت‌ جلوی‌ اولین‌ ساختمان‌ مقابل‌ درب‌ کارخانه‌ قرار می‌گیرد تا مراجعین‌ با هیچ‌ مشکلی‌مواجه‌ نشوند در صورتیکه‌ در کارخانجات‌ بزرگ‌ بخش‌ اداری‌ عمومی‌ معمولاً در قسمت‌جلوی‌ اولین‌ ساختمان‌ مقابل‌ درب‌ کارخانه‌ (در معرض‌ دید مراجعین‌) قرار می‌گیرد، وبخش‌ اداری‌ مربوط‌ به‌ سرویسهای‌ تولید و سرویسهای‌ شخصی‌ جهت‌ سهولت‌ تماس‌ باکارکنان‌ کارخانه‌ در قسمت‌ پشت‌ ساخمان‌ و در نزدیکی‌ بخشهای‌ تولیدی‌ واقع‌ می‌شود.تقسیم‌ وظایف‌ بین‌ واحدهای‌ مختلف‌ سازمان‌ یکی‌ از ضروریات‌ سازمانهای‌ امروزیست‌به‌ مجرد همکاری‌ چند نفر برای‌ نیل‌ به‌ هدفهای‌ مشترک‌ تقسیم‌ کار بین‌ آنها ضرورت‌ پیدامی‌کند. با استفاده‌ از نمودار سازمانی‌ واحد تولیدی‌ که‌ در آن‌ هر وظیفه‌، شرح‌ شغلی‌خواهد داشت‌ و همچنین‌ ارتباطات‌ موجود در نمودار سازمانی‌، می‌توانیم‌ جریان‌ اطلاعات‌را در بین‌ ادارات‌ و بخشهای‌ اداری‌ تعیین‌ کرده‌ و از آنجا ادارات‌ را مستقر نماییم‌. نمودار سازمانی‌: برای‌ نشان‌ دادن‌ ارتباط‌ شغلی‌ و جریان‌ اطلاعات‌ در واحد سازمانی‌ از نمودارسازمانی‌ استفاده‌ می‌کنیم‌ که‌ در این‌ نمودار تصویر کلی‌ طرح‌ سازمان‌، سلسله‌ مراتب‌اداری‌ و روابط‌ واحدهای‌ تابعه‌ را نشان‌ داده‌ می‌شود. خطوط‌ عمودی‌ که‌ طبقات‌ سازمان‌ رابه‌ هم‌ وصل‌ می‌کند معرف‌ فرماندهی‌ و نظارت‌ مستقیم‌ واحدهای‌ بالاتر بر واحدهای‌زیردست‌ است‌. این‌ نمودار در صفحه‌ بعد آمده‌ است‌. سازمان‌ عبارتست‌ از یک‌ رشته‌ منظم‌ و عقلایی‌ بین‌ افرادی‌ که‌ وظایف‌ پیچیده‌ ومتعددی‌ را انسجام‌ می‌دهند بنابراین‌ لازمست‌ برای‌ ایجاد چنین‌ نظمی‌ و همچنین‌ ایجادهمکاری‌ مؤثر دسته‌جمعی‌، حدود اختیارات‌ و مسئولیتهای‌ هر قسمت‌ مشخص‌ باشد. به‌این‌ منظور شرح‌ وظایف‌ قسمتهای‌ مختلف‌، در ادامه‌ آورده‌ شده‌ است‌. شرح‌ وظایف‌ مدیرعامل‌: تعیین‌ خط‌ مشی‌ و سیاست‌ کلی‌ کارخانه‌ و تنظیم‌ برنامه‌ عمومی‌کارخانه‌ و نظارت‌ بر اجرای‌ آن‌ مدیریت‌ اجرایی‌ یا معاونت‌ها: مسئول‌ اجرای‌ خط‌ مشی‌ و سیاست‌ کلی‌ کارخانه‌هستند و برای‌ اجرای‌ دستورها مدیرعامل‌ مجبورند که‌ سیاست‌ یا خط‌ مشی‌ اجرایی‌ درزمینه‌ کار خود وضع‌ کنند. هیئت‌ مدیره‌: برای‌ تصمیم‌گیریهای‌ مهم‌ و انجام‌ مشورت‌ هیئت‌ مدیره‌ تشکیل‌می‌شود و در سازمانهای‌ مختلف‌ افراد عضو آن‌ ممکن‌ است‌ از نظر شغلی‌ تفاوت‌ داشته‌باشند. در اینجا هیئت‌ مدیره‌ شامل‌: مدیرعامل‌، معاونت‌ اداری‌، معاونت‌ طرح‌ و برنامه‌ وتولید، معاونت‌ مالی‌ و معاونت‌ فنی‌ می‌باشد. معاونت‌ اداری‌: 1- افزودن‌ مشاغل‌ جدید و حذف‌ یا تغییر مشاغل‌ موجود با موافقت‌ هیئت‌ مدیره‌ 2- تصویب‌ مقررات‌ استخدامی‌ 3- تصویب‌ طرح‌ حقوِ و دستمزد، تغییر میزان‌ حقوِ و دستمزد و پیشنهاد آن‌ به‌مدیرعامل‌ 4- بررسی‌ شرایط‌ و صلاحیت‌ داوطلبان‌ احراز مشاغل‌ مهم‌ و انتصاب‌ به‌ مشاغل‌نامبرده‌ با موافقت‌ مدیرعامل‌ معاونت‌ طرح‌ و برنامه‌ و تولید: 1- هماهنگ‌ کردن‌ فعالیتهای‌ کارخانه‌ و نظارت‌ بر اجرای‌ آنها 2- تصویب‌ و امضاء قراردادهای‌ مهم‌ مربوط‌ به‌ خرید و حمل‌ و نل‌ 3- تعیین‌ حداقل‌ و حداکثر موجودی‌ کالا 4- تصویب‌ نوع‌، مشکل‌ و نام‌ محصولات‌ تازه‌ معاونت‌ مالی‌: 1- تقدیم‌ بودجه‌ سالانه‌ به‌ هیئت‌ مدیره‌ برای‌ تصویب‌ 2- تصویب‌ اعطای‌ اعتبارات‌ (معاملات‌ نسیه‌) 3- موافقت‌ با پرداختها از اعتبارات‌ بودجه‌ 4- حل‌ اختلافات‌ مالی‌ معاونت‌ فنی‌: 1- تهیه‌ برنامه‌ نگهداری‌ و تعمیرات‌ 2- انجام‌ امور مربوط‌ به‌ تأسیسات‌ شامل‌: آب‌، برِ، گرمایش‌ و... 3- نصب‌ و راه‌اندازی‌ دستگاههای‌ جدید رده‌های‌ پایین‌تر سازمانی‌ مسئول‌ اجرای‌ سیاست‌ و خط‌ مشی‌ تعیین‌ شده‌ قسمت‌خود می‌باشند. لیست‌ پرسنل‌ لیست‌ زیر صورت‌ افرادی‌ را که‌ در واحد استخدام‌ خواهند شد به‌ همراه‌ دستمزدماهیانه‌ و تعداد نفرات‌ لازم‌ برای‌ هر شغل‌ را نشان‌ می‌دهد. ردیف شاغل تعداد نفرات دستمزد ماهیانه(تومان) 1 مدیر عامل 1 400000 2 معاونت طرح وبرنامه 1 250000 3 معاونت مالی 1 250000 4 معاونت اموراداری 1 250000 5 معاونت فنی 1 250000 6 کارمند اداری 10 100000 7 تکنسین 2 150000 8 کارگر تولیدی 21 120000 9 کارگر ساده 2 90000 10 آبدارچی 1 90000 11 باغبان 1 90000 جمع نفرات=42 جریان‌ اطلاعات‌ با توجه‌ به‌ اینکه‌ هر شغل‌ در نمودار سازمانی‌ در ارتباط‌ با سایر مشاغل‌ در محدوده‌شخصی‌ است‌ لذا جریان‌ اطلاعات‌ تابع‌ این‌ روابط‌ می‌باشد. برای‌ نشان‌ دادن‌ اهمیت‌ نزدیکی‌ و دوری‌ قسمتهای‌ مختلف‌ اداری‌ از یکدیگرمی‌توانیم‌ از نمودار ارتباطات‌ که‌ یکی‌ ارتباطات‌ راب‌ صورت‌ کیفی‌ نشان‌ می‌دهد استفاده‌کنیم‌. نمودار ارتباطات‌ در صفحه‌ 172 آمده‌ است‌. استقرار قسمتهای‌ مختلف‌ اداری‌: ساختمان‌ اداری‌ از بخشهای‌ مختلفی‌ تشکیل‌ شده‌ است‌ که‌ ارتباطی‌ مابین‌ این‌قسمتها وجود دارد. این‌ ارتباطات‌ کیفی‌ است‌. برای‌ استقرار دادن‌ این‌ قسمتها در کناریکدیگر باید از روش‌ استقرار الگویی‌ استفاده‌ کنیم‌. این‌ روش‌ بطور سازمان‌ یافته‌استقرارهای‌ مختلف‌ را تجربه‌ کرده‌ و در تلاش‌ حداکثر کردن‌ نزدیکی‌ و ارتباط‌ بخشهامطابق‌ نمودار ارتباطات‌ می‌باشد. معمولاً ارتباطات‌ بصورت‌ کیفی‌ مطرح‌ می‌شود. بدین‌منظور نمودار ارتباطات‌ و نمودار نیالتی‌ را تهیه‌ کرده‌ و اسم‌ بخشها را با مشخصات‌ارتباطی‌ بر روی‌ کاغذهای‌ مربع‌ شکل‌ نوشته‌ و این‌ کاغذها را می‌بریم‌ و کنار یکدیگرمی‌چسبانیم‌ و مرتباً استقرار را عوض‌ می‌کنیم‌ تا یک‌ استقرار خوبی‌ بدست‌ بیاید. سپس‌ با استفاده‌ از جدول‌ مساحت‌ بخشها به‌ همراه‌ الگوی‌ موردنظر استقرار نهایی‌را با مقیاس‌ مشخص‌ می‌کنیم‌. اصول‌ و روش‌ کار در قسمتهای‌ بعدی‌ آمده‌اند. در نهایت‌ کروکی‌ دو قسمت‌ مختلف‌ساختمان‌ اداری‌ (طبقه‌ پایین‌ و بالا) نشان‌ داده‌ شده‌ است‌. لازم‌ به‌ تذکر است‌ به‌ منظور اینکه‌ فضای‌ اشغال‌ شده‌ توسط‌ ساختمان‌ اداری‌ زیادنشود انرا در دو طبقه‌ درنظر گرفته‌ایم‌. کروکی‌ بخش‌ اداری‌ در صفحه‌ 175 آمده‌ است‌. فضای‌ موردنیاز هر بخش‌: فضای‌ موردنیاز هر بخش‌ در اداره‌ با توجه‌ به‌ وسایل‌ و امکاناتی‌ که‌ موردنیاز آن‌شغل‌ می‌باشد نظیر میز، صندلی‌، کمد و... برآورد گردیده‌ و در جدول‌ زیر آورده‌ شده‌است‌. ردیف شغل فضای مورد نیاز 1 دفتر مدیر عامل 4*4 2 معاونت اداری 3*4 3 کارگزینی وآموزش 4*8 4 معاونت طرح وبرنامه وتولید 4*3 5 دایره برنامه ریزی وکنترل وهدایت تولید 4*4.5 6 معاونت مالی 4*3 7 بازرگانی 4*4.5 8 حسابداری 4*3.5 9 حسابداری صنعتی 4*4.5 10 معاونت فنی 4*3 11 اتاق کنفرانس 4*5.5 لیست‌ وسایل‌ موردنیاز برای‌ قسمتهای‌ سرویس‌ دهنده‌ به‌ پرسنل‌: برای‌ کار هردکام‌ از قسمتهای‌ سرویس‌ دهنده‌ به‌ پرسنل‌ بایستی‌ یک‌ سری‌ وسایل‌ وامکانات‌ در اختیار باشد. هر قسمت‌ وسایل‌ موردنیاز و مخصوص‌ بخود را احتیاج‌ دارد. این‌ لیست‌ به‌ همراه‌ قیمت‌ وسایل‌ در ادامه‌ آمده‌ است‌. قسمت‌های‌ سرویس‌ دهنده‌ به‌ پرسنل‌: قسمتهای‌ سرویس‌ دهنده‌ بخش‌ مهمی‌ از کارخانه‌ را تشکیل‌ می‌دهند و طرح‌ریزی‌آنها باید به‌ همان‌ دقت‌ طرح‌ ریزی‌ بخشهای‌ تولیدی‌ انجام‌ شود. بطور کلی‌ در هر واحدتولیدی‌ برای‌ سرویس‌دهی‌ مؤثر به‌ پرسنل‌ واحد بایستی‌ بخشها و قسمتهای‌ مختلفی‌ نظیرغذاخوری‌، درمانگاه‌، رختکن‌، دستشویی‌ و توالت‌، نمازخانه‌ و پارکینگ‌ و غیره‌، وجودداشته‌ باشد. غذاخوری‌: بسیاری‌ از کارخانجات‌ محوطه‌ مدرن‌، زیبا و خوش‌ منطره‌ای‌ را جهت‌ صرف‌ غذای‌کارکنان‌ درنظر می‌گیرند. اصولاً اگر غذاخوری‌ بدور از قسمتهای‌ کاری‌ باشد، نوعی‌ تنوع‌در کار پرسنل‌ خواهد بود که‌ در روحیه‌ کاری‌ ایشان‌ مؤثر می‌باشد. برای‌ تعیین‌ فضای‌ کلی‌ غذاخوری‌ بایستی‌ قسمتهای‌ مختلفی‌ درنظر بگیریم‌. نظیرآشپزخانه‌، محوطه‌ غذاخوری‌، ظرفشویی‌ و... استقرار این‌ بخشها بطور شماتیک‌ همراه‌ با مساحت‌ بخشها در ادامه‌ آمده‌ است‌. بهداری‌ بهداری‌ جزء بخشهایی‌ است‌ که‌ در هر کارخانه‌ کوچک‌ و بزرگ‌ باید نوعی‌ از آنرادرنظر گرفت‌. ساده‌ترین‌ نوع‌ آن‌ در کوچکترین‌ کارخانه‌ها از یک‌ اتاِ کوچک‌ با یک‌ تخت‌یک‌ یا دو صندلی‌ و جعبه‌ کمکهای‌ اولیه‌ تشکیل‌ می‌گردد. این‌ حداقل‌ چیزی‌ است‌ که‌ درهنگام‌ وقوع‌ حادثه‌ یا بیمار باید در دسترس‌ باشد. با توجه‌ به‌ اینکه‌ تعداد پرسنل‌ واحد کم‌بوده‌ و امکانات‌ درمانی‌ کمتری‌ را طلب‌ می‌کند، یک‌ بهداری‌ کوچک‌ با اتاِ کمکهای‌ اولیه‌ ووجود یک‌ پرس‌ صنعتی‌ درنظر گرفته‌ شده‌ است‌. استقرار این‌ بخش‌ بطور شماتیک‌ همراه‌ با مساحت‌ بخش‌ در ادامه‌ آمده‌ است‌. دستشویی‌، توالت‌، دوش‌ و غیره‌: برای‌ درنظر گرفتن‌ تعداد دستشویی‌ و توالت‌ لازم‌ تا آنجا که‌ ممکن‌ بوده‌ است‌ در بین‌بعضی‌ از بخشها دستشویی‌ و توالت‌ قرار داده‌ شده‌ تا کارگران‌ آن‌ بخش‌ و سایر بخشهابتوانند استفاده‌ کنند و مسافت‌ طولانی‌ برای‌ رفتن‌ به‌ بیرون‌ از قسمتهای‌ تولیدی‌ را نپیماید.اما به‌ منظور اینکه‌ کارگران‌ در حین‌ لباس‌ عوض‌ کردن‌ و در انتهای‌ روز کاری‌ در رختکن‌بتوانند از


دسته‌بندی نشده

سایت ما حاوی حجم عظیمی از مقالات دانشگاهی است . فقط بخشی از آن در این صفحه درج شده شما می توانید از گزینه جستجو متن های دیگری از این موضوع را ببینید 

کلمه کلیدی را وارد کنید :

دسته بندی: دسته‌بندی نشده

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

مطالب مرتبط

دسته‌بندی نشده

3 (1140)

واژه «شطرنج»تلفظ فارسی «چاتورانگا » است کلمه ای که در زبان سانسکریت برای نام گذاری این بازی به کار برده می شود،جایی که معمولاً از آن به عنوان نخستین زادگاه این بازی یاد می شود. اگر ادامه مطلب…

دسته‌بندی نشده

3 (1141)

بررسی تاریخ شناخت تاریخچه و علل پیدایش شهر شهر نیشابور مانند سایر شهرهای استان خراسان جزء اولین مراکز مسکونی است که اقوام آریایی پس از ورود به ایران در آن سکنی گزیدند. خراسان قدیم به ادامه مطلب…

دسته‌بندی نشده

3 (1142)

بنام خدا سازمان صنایع کوچک و شهرکهای صنعتی ایران شرکت شهرکهای صنعتی مازندران معاونت صنایع کوچک طرح امکان سنجی "پارچه بافی" پاییز 85 فهرست مطالب فصل اول بررسی بازار مطالعه و شناخت محصول...............................................................................................................................4 عوامل موثردر ادامه مطلب…

background