اکسیژن: تمام فلزات میل ترکیبی با اکسیژن دارند بعضی بیشتر و بعضی کمتر یک لحظه نیز نمی‌تواند در مجاورت هوا قرار بگیرد. در جوشکاری قوسی که درجه حرارت مذاب بیشتر است مسئله محافظت مشکلتر است. محافظت شامل حوضچه جوش الکترود جوش و قطره‌ای که از الکترود به مذاب می‌آید می‌شود. اکسیژن: الف:تغییر شیمیایی وقتی اکسیژن با مذاب واکنش بدهد یک سری عناصر با اکسیژن حالت اکسید بوجود می‌آورندو آلیاژ نسبت به آن عنصر خاص فقیر می‌شود اگر فولاد آلیاژی داشته‌باشد که کرم و نیکل داشته‌باشد دراین فولاد اگر محافظت صورت نگیرد ابتدا کرم می‌سوزد و فلز جوش از لحاظ کرم دارای درصد کمتری می‌شود. تغییر ترکیب شیمیائی هم باعث تغییر خواص مکانیکی و هم باعث تغییر در مقاومت به خوردگی می‌شود. ب: محصول واکنش اگر واکنش بصورت گازی باشد میتواند به تخلخل شود که باعث کاهش استحکام جوش می‌شود گوگرد بصورت سولفید است اگر با اکسیژن تماس یابند تولید گاز2SO می‌کنند اکسیژن خودش بصورت مولکولی نمی‌تواند ایجاد تخلخل کند بلکه بصورت غیر مستقیم باعث تخلخل می‌شود.اگر محصول گازی بصورت غیر گازی باشد اگر این اکسید داخل فلز بصورت محلول باشد یا نیم محلول باشد مانند2sio یا Feo یاMno که اینها در فلز شناور شده که درحین سرد شدن فلز ممکن است به سطح مذاب آمده استو بصورت سرباره یاشلاکه سطح مذاب را بپوشاند و تولیدOxide Inclaxium نمایند بخشی از این ذرات که درشت‌تر هستند روی سطح امده و برخی که ریزتر هستند در داخل مذاب ممکن است محصور شده که ذراتOxide Inclaxium ( ذرات ریز اخال) را بوجود میآورند و باعث تضعیف خاصیت مکانیکی مخصوصاَ ضربه‌پذیری و شکل‌پذیری می‌شوند. اگر محصول واکنش بصورت غیرگازی و غیر محلول باشدمانند 3O 2Al یاMgo یا2Tio یا3O 2Cr گاهی بصورت پوسته جامدی برروی سطح مذاب یا لبه مذاب، جوس حتی مانع تداخل مذاب در دو لبه اتصال و عمل اتصال می‌شوند اگر دو قطعه آلومینیوم را جوشکاری نمائیم پوسته اکسید آلومینیوم دو لبه را می‌گیرد و باعث عدم اتصال این دو لبه می‌شود گاهی مناطق مجاور جوش نیز اکسید می‌شوند و برای فولادهای دارای کرم بالا یا Mg باید حفاظت خوبی انجام داد تا وقتی مناطق اطراف جوش نیز اکسید نشوند. ازت: ازت بخش دیگری از اتمسفر هواست که از دو طریق بر مذاب تأثیر میگذارد. الف- واکنش شیمیائی ازت بافلزات میل ترکیبی شیمیائی دارد که بعضی فلزات مانند OAL وTi و غیره میل ترکیبی شدیدی با ازت دارند و بعضی فلزات کمتر مانند Fe یا واکنش ترکیب شیمیائی با ازت نیتریدها هستند که سخت ترد، شکننده هستند و تعداد کم آنها تأثیر بسیار شدیدی روی خواص مکانیکی سختی و غیره دارند و سختی را افزایش داده ازت در داخل مذاب فلز حل فیزیکی نیز می‌شود هرچه درجه حرارت بالاتر باشد حلالیت بیشتر است که در ضمن سرد شدن حد حلالیت کاهش یافته و ازت بصورت حبابهای ریزاز داخل مایع بیرون آمده و تولید حفره و میکند. ازت: الف : واکنش شیمیاییتردی و شکنندگی ب : حل فیزیکی تخلخل ضعیف شدن حفاظت حوضچه‌ جوش از طریق گاز و سرباره انجام می‌گیرد. ترکیبات موجود در سرباره اغلب ترکیبات اکسیدی و در بعضی موارد ترکیبات سولفیدی و یا اکسی‌سولفید هستند. اکسیدهائی که دارای k ثابت تعادل بیشتری باشند اکسیداسیدی نامیده می‌شوند مانند 2SioوFeo و غیره. اکسیدهائی که دارای k ثابت تعادل کمتری باشند اکسیداسیدی نامیده می‌شوند مانند Cao وMgo و غیره. اکسیژنی که در داخل فلز مذاب است بستگی به نوع سرباره دارد. اکسیژن در زیر لایه‌ای که سرباره‌اش قلیائی است ککمتر حل می‌شود هر چه حالت مذاب اکسیژن کمتری بصورت محلول باشد ذراتOxid mclusiom کمتری در داخل مذاب خواهیم بود. سولفیدهای مختلف نیز با عناصرمختلف می‌توانند در حال تعادل باشند. عناصری که اکسید آنها پایدارتر است سولفید آنها نیز پایدارتر است اگر ترکیبات کلسیمی در سرباره باشد ترکیبات سولفیدی کمتری با آن در تعادل است. بر جوش و ترکیب جوش چه عواملی مؤثر هستند؟ جنس قطعه کار، جنس سیم ذوب شده، سرباره مورد استفاده که چه ترکیباتی داشته‌باشد. واکنشهای گاز با فلزمذاب گاز2CO را می‌توانیم به عنوان گازمحافظ در فولادهای پرآلیاژ یا جوش آلومینیم و غیره استفاده کرد زیرا می‌توانند اکسیژن را از 2CO بگیرد و اکسیدشود یا اینکه کربن را بگیرد: گازهای مختتلف در فرآیندهای مختلف در تماس با مذبا هستند گازها هم مانند سرباره در شرایطی می‌توانند واکنشهائی را با مذاب بوجود اورند البته گازAr و هلیم این خاصیت را ندارند. سیکل گرم و سرد شدن: در فرآیندهای جوشکاری حرارتی را که ایجاد می‌کنیم تمام حرارت صرف جوش نشده و بخشی از آن به مجاور جوش رفته و باعث تغییراتی در خود جوش و اطراف آن می‌شود که از سه جنبه قابل طرح شدن می‌باشد. اقتصادی هرچه حرارت منتقل شده بیشتر باشد تلفات حرارتی بیشتر است. هر چه این حرارت به اطراف بیشترمنتقل شودتنشهای انقباضی و انبساطی بیشتر و پیچیدگی بیشتر است. حرارتهایی که به اطراف منتقل می‌شوند باعث تغییراتی در مناطق مجاور جوش شوند. نقطه 1 که زیر منب عحرارتی است با نقاط دیگر از نظر حرارتی متفاوت است. سیکل سرد شدن شامل چند قسمت است: الف- شیب گرم شدن ب- درجه حرارت ماکزیمم ج- زمان مکث در ماکزیمم دو فولاد مشخصات را در یک دمابرده و یکی را زمان بیشتری داده و دیگر زمان کمتر و سرد نمائیم مشخصات آن دو با هم فرق می‌کند. د- نرخ سرد شن تفاوت در محیط‌های سرد کنندگی ه- نقطه پایان: در لحظه 4t کناره‌ بتدریج گرم شده و بمرکز جوش کاهش دما می‌یابد.مناطق اطراف جوش را به اشکال مختلف نشان می‌دهیم. سسیکلهای حرارتی هر چه جمع‌تر باشند مناطقی که در مجاور جوش در آن متغیر خواص بوجود آمده کمتر است. عواملی که برروی سیکل گرم و سردشدن تأثیر دارند . نوع یا طبیعت منبع حرارتی( قوس، شعله، اشعه لیزر) در جوشکاری قوس این سیکل جمع‌تر است. پارامترهای جوشکاری( ولتاژ، آمپر، سرعت جوشکاری، نوع الکترود، فشار گاز اکسیژن وغیره) جنس قطعه( ضریب هدایت حرارت، گرمای ویژه و چگالی) = ضریب جذب حرارتی P= چگالی C= گرمای ویژه K= ضریب هدایت حرارتی 4- درجه حرارت قطعه 5-ضخامت قطعه در قطعه کلفت شیب حرارت بیشتر است( طول و عرض زیاد به سیکل حرارتی تأثیر ندارد.) 6- طرح اتصال اتصال حرارت در ه جهت زودتر سرد می‌شود. 7- شکل مقطع جوش( در ارتباط با فلز جوش تذثیر سیکل گرم وسرد شدن بر منحنی‌های بالا: فرم منحنی روی حجم مذاب می‌تواند تأثیربگذارداگر Tmax درجه حرارت ماکزمم باشد در منحنی بالا(A) اگر زمان بیشتر باشد ذوب بوجود آمده بیشتر است. مشکلات ومعایب در جوشکاریWelding Difficaltion and defects در جوشکاری با الکترود دستی جوشکار مشاهده می‌کند که دستگاه خاموش می‌شود شاید بخاطر فیوز برق باشد. جوشکار شروع به جوشکاری می‌کند، بعد از چند دقیقه جوشکاری مشاهده می‌کند که دستگاه خاموش می‌شود در مورد TIG .MIG یا 2CO نیز این عمل ممکن است اگران طرف دستگاه که چون هوا را برای خنک کردن جذب می‌کند به طرف دیوار باشد یا جلوی آن مسدود باش باعث گزم شدن دستگاه و خاموش شدن آن می‌شود. در جوشکاری با الکترود دستی بعد از مدتی می‌بینیم که آمپر فوق العاده گرم شده‌است. یا اینکه کابلی که برق را به ابزار وصل می‌کند شل است پیچ آن شل است. یا اینکه فنری که الکترود را می‌گیرد شل است و خراب شده است. در جوشکاری اکسی استیلن بعد از مدتی می‌بینیم که شعله حالت نرمال خود را از دست می‌دهد و کج می‌شود این بخاطرآن است که ناخالصی به محلی که اکسیژن را می‌فرستد چسبیده و سوراخ کثیف شده است در جوشکاری TIG مشاهده می‌کنیم که سطح جوش حالت خوبی ندارد که ناشی از این است که گوشه نازل پریده است. در جوشکاری مقاومتی یکی از مشکلات آن است که روی سطح جوش حالت جرقه مانند یا ذوب دیده می‌شود که ناشی از کثیف شدن الکترودها روی سطح کار است و باید بعد از مدتی سطح الکترود را تمیز کرد(باعث افزایش مقاومت 1R و5R می‌شود) معایب: 1- لکه قوس Azs Strick محل جرقه زدن یا مالیدن الکترود بر روی سطح کار حالت آبله گونه مانند بر روی سطح ظاهر می‌کند محل اتصال زمین به قطعه کار باعث ایجاد لکه قوس می‌شود. علت بوجود آمدن عیب ناشی از عدم دقت جوشکار است. عوارض این عیب: زیبایی سطح کار را از بین می‌برد، محلی که قوس روی سطح کار زده شده است لایه نازکی از سطح کار ذوب شده و سرد شده است در این لایه نازک اگر فولادی باشد که سختی‌پذیر در هوا باشد داخل آن ترکهای بسیار ریزی وجود دارد اگر دوباره این قطعه در عمل تحت تنش قرار بگیرد و این تنش سیکلی باشد نقطه‌های ترک به تدریج اشاعه پیدا می‌کند برای جبران عیب با سنگ زدن این موانع را برمی‌داریم. عیب دیگر تحت عنوان تخلخل یا حفره‌های گازی Porosity-Cas hole حبابهای گازی در داخل مذاب محبوس می‌شوند. نحوه تشخیص: در بعضی موارد که تخلخل در حد بالایی باشد بطوری که تا سطح کار آمده باشد با چشم می‌توان آن را دید گاهی اوقات با نشت‌یابی نیز می‌توان به این حفره‌ها پی برد. از طریق امواج صوتی اولتراسونیک ذرات مغناطیسی یا پرتو نگاری نیز می‌توان پی به حفره‌ها برد آزمایشات مخرب نیز وجود دارد روی جوش چند سوراخ ایجاد کرده و تحت کشش قرار داده و مقطع جوش را مشاهده می‌نمائیم این حفره‌ها به اشکال مختلف دیده می‌شود. علل:Worm hole Porosity گازهایی که می‌توانند منجر به ایجاد تخلخل در جوش بشوند، و در بعضی موارد بخارات فلزی می‌باشند. منابع ورود گازها یا بخاطر رطوبت جذب شده در الکترود فاسد یا پودر جوش فاسد ورود بصورت مستقیم ناشی از خیس بودن کار در موار دناشی ارآب تبلوری که در مواد پوشش وجود دارد. منابع ایجاد 2H ، رطوبت یابخارآب، چربیهائی که روی سطح کار و غیره وجود دارد یا بعضی موارد مواد سلولوزی پوشش الکترود یا شعله زیاد و استیلن زیاد در جوشکاری اکسی‌استیلن.2H بیشتر حل فیزکی می‌شودو اثر مضر دیگر ان خطر تردی هیدوژن است که در همه جا وجود ندارد، برای فولادهای کم اکسیژنی و فولاد با استحکام بالا بیشتر مسئله ساز است. منابع ایجاد 2N نقطه از طریق هوا و اتمسفر است شاید عمل محافظت به مخاطره افتاده است گاز در مورد جوشکاری فولادها به عنوان تخلخل نمی‌تواند عمل کند ولی در مورد چدن و سوخت گرافبت می‌تواند ایجاد تخلخل کند.در جوشکاری اکسی استیلن اگر شعله زیاد احیائی باشد ممکن است تخلخل بخاریا باشد بیشتر درارتباط با سوختن ترکیبات سولفیدی است که به صورت سیگرگاسیون در بعضی از فولادهای نامرغوب وجود دارد. بعضی از فلزات که زود ذوب می‌شوند می‌توانند ایجاد تخلخل کنند. اکسیژن به تنهائی نمی‌تواند باعث ایجاد تخلخل در مذاب شود. برای ابزسازی عیوب ناشی از حفره‌ها اگر بصورت یکنواخت باشد باید جوش را برداشت و لیکن اگر بصورت غیر یکنواخت وجود داشت محل جوشکاری شده رابرداشته و دوباره جوش می‌دهیم. 3- ذوب یا نفوذ ناقض Lack of Peneteration نحوه تشخیص عیب حالت الف را از طریق دیدن پشت کار می‌توان پی برد و در بقیه موارد از روشهای پرتونگاری و اولتراسونیک و غیره قابل تشخیص است. عوارضی که این عیوب دارند مسئله ضعیف بودن جوش مخصوصاَ تحت تنشهای سیکلی بیشتر این مسئله تأثیر می‌گذارد. علل بوجود آمدن عیب در حالت الف حرارت داده شده مخصوصاَ آمپر به اندازه کافی نیست یا اینکه طرح اتصال صحیح نیست. عیب حالت ب مقداری راجع به زاویه الکترود و مشعل است عدم تعادل حرارت فروکشی نیز این عیب را باعث می‌شود قطعه کلفت را گرم کرده و حرارت فروکشی آن کمتر می‌شود دیگر آن است کد بردی را به قطعه نازک بچسبانیم راه دیگر آن است که طرح اتصال را دستکاری نمائیم عیب حالت ج حرارت داده شده کم است و یا زاویه الکترود و مشعل است و ذرات سرباره در فازهای قبلی اگر خوب پاک نشده باشد باعث ایجاد این مشکل می‌شود. بریدگی یا سوختگی کنار جوش نحوه تشخیص این عیب آن است که در مواردی با روئیت ظاهری و نگاه کردن سطح جوش پی به آن می‌بینیم و در مواردی از تست مواد رنگی نفوذکننده عیب را بزرگتر می‌بینیم. عوارض این عیب توضع تمرکز تنش بوده و باعث اشاعه ترکیدگی یا پارگی در کار می‌شود. علت بوجود آمدن این عیب آمپر بالا باعث این مسئله می‌شود و گاهی سرعت جوشکاری زیاد و زاویه الکترود نیز برروی آن بطور غیر مستقیم می‌تواند تأثیر بگذارد. در حالت دوم اگر سرعت جوشکاری را کمتر کرده و یا اینکه الکترود را کلفت‌تر بگیریم این مسئله بوجود نمی‌آید. در مورد بازسازی این عیب نباید روی آن جوش گرفت بلکه ابتدا باید گوشه‌های تیز را با سنگ ازبین برد و سپس با یک الکترود نازک آن را جوش داد. ذرات ناخالصی محبوس شده(آخال) به دو فرم وجود دارد: الف) ذرات ریز کروی ب) ذرات تکه‌ای لایه‌ای الف) Slag Inclusion ب) Slag Intarapment الف: ماهیت این عیب تا حدودی روشن است یا ناشی از واکنشهای اکسیداسیون و یا به علت ناخالصی‌هایی است که در روی قطعه‌ کار وجود داشته است یا ناخالصی‌هایی که در الکترود و سرباره و غیره وجود دارد. ب: به صورت غیر یکنواخت وجود داشته و اندازه‌های آن نیز متفاوت است. از نظر جنس الف و ب و هر دو یکی هستند و ترکیبات اکسید، سولفید و غیره هستند. نحوه تشخیص Slag Inclusion را از طریق آزمایشات غیر مخرب نمی‌توانیم تشخیص دهیم آنالیز شیمیایی اکسیژن در داخل جوش است یا از طریق مطالعات میکروسکوپی یا الکتروکروسکوپی این ذرات را می‌توانیم بررسی نمائیم در هر جوشی این ذرات وجود دارد این ذرات در جوش خیلی خطرناک نیستند ولیکن بر روی آزمایش ضربه تأثیر می‌گذارند یکی از علل بوجود آمدن آن نوع پوشش الکترود و غیره از نظر اسیدی و بازی می‌باشد اگر قلیایی باشند این حفره‌ها کمتر هستند علت دیگر نوع قطعه جوشکاری شده است و مقداری نیز ارتباط به نحوه محافظت دارد از طریق آزمایشات غیر مخرب می‌توانیم پی به عیب Slsg Intarapment ببریم علت بوجود آمدن این عیب تمیز نکردن کل جوش در پاسهای مختلف جوشکاری است دیگر الکترودهایی است که پوشش آنها خردشده است که در هنگام جوشکاری به داخل مذاب می‌افتد علت دیگر تمیز نبودن لبه‌های جوش قبل از جوشکاری می‌باشد و دیگری زاویه الکترود و حرکتهایی که جوشکار به الکترود می‌دهد می‌تواند این عیب را بوجود آورد. عیب تکه‌ای را می‌توانیم بازسازی نمائیم در جایی که این عیب وجود دارد جوش را برداشته و دوباره جوشکاری می‌نمائیم. 6- ترشح(جرقه) Spatter قطرات مذاب که از نوک الکترود یا از حوضچه جوش به اطراف پراکنده می‌شوند این عیب را بوجود می‌آورند قطراتی که در فاصله نزدیکتر به سطح کار می‌رسند به علت درجه حرارت زیاد خود لایه نازکی از سطح کار را ذوب کرده و به قطعه کار می‌چسبند. عوارض این عیب سوختن دست و لباس جوشکار است. عارضه دیگر زشت کردن سطح کار است و عارضه سوم اگر فولاد ما در مقابل سریع سرد شدن خاصیت سختی‌پذیری داشته باشد و قطعه ما زیر تنش سیکلی قرار بگیرد این قطرات مراکز ایجاد ترک در قطعه بشوند با دیدن جوشکاری می‌توان پی به این عیب برد. علل بوجود آمدن ترشح: نوع فرایند: در جوشکاری زیر پودری جرقه نداریم. عدم تنظیم صحیح پارامترهای جوشکاری(آمپر زیاد، جرقه‌ریز، ولتاژ زیاد، طول قوس زیاد جرقه درشت ) نوع پوشش الکترود(پوششهای قلیایی جرقه بیشتر دارد) نوع جریان(درجریان DC این مسئله کمتر است) فاسد بودن الکترود دستگاه جوش جاری شدن(سر رفتن) Over Lap این عیب را به طریق اشکال با باروئیت ظاهری تشخیص بدهیم در مورد حالت ب اگر دسترسی به پشت جوش نداشته باشیم با چشم نمی‌توانیم ببینیم و از روشها و تکنیکهای دیگر باید پی به وقوع آن ببریم. عوارض: هزینه اضافی و مواد اضافی و زمان اضافی را بیهوده مصرف کرده‌ایم، اگر مسئله تمیزی سطح کار و ظاهر کار مطرح باشد باید هزینه اضافی مصرف شود تا قسمتهای اضافی برداشته شود از طرف دیگر باقی گذاشتن این اضافات روی قطعه کار باعث تمرکز تنش شده و در عمل می‌تواند باعث ایجاد ترکیدگی، شکست یا پارگی شود از طرف دیگر اگر حالت(ب) مربوط به جدار داخلی لوله باشد دهانه لوله تنگتر می‌شود و جریان آب و غیره باعث ازدیاد فشار می‌شود و عوارضی را پیش می‌آورد. اگر مسائل خوردگی مطرح باشد حرکت سیال در لوله و برخورد با مانع باعث حرکت اغتشاشی سیال می‌شود و در اطراف جوش‌خوردگی را تشدید می‌کند(حالت ب) علت وقوع این عیب: یکی حرارت داده شده زیاد یا آمپر زیاد است و یا سرعت جوشکاری افزون است. گاهی این عیب ناشی از طرح اتصال است زاویه الکترود و مشعل نیز این عیب را بوجود می‌آورد بازسازی این عیب با ماشین‌کاری و سنگ زدن برطرف می‌شود بالا و پائین رفتن جوش عیب را بوجود می‌آورد گاهی اوقات مسئله جدایش وسیگه گاسیون در آخرین جهبه انجماد نیز از عیوب می‌باشد. خوردگی: خوردگی یکی از مسائلی که در جوش یا در کناره آن بوجود می‌آید و از طریق آزمایشات غیر مخرب قبل از وقوع آن این مسئله را نمی‌توانیم متوجه بشویم برای فهمیدن اینکه جوش در مقابل خوردگی مقاوم است یا نه تنها راه آنالیز شیمیایی و مطالعه میکروسکوپی و بعضی آزمایشات خوردگی می‌باشد و یا اینکه مطالعات میکروسکوپی انجام می‌دهیم اندازه دانه‌ها را مشاهده کرده و می‌بینیم که آیا در مرزدانه‌ها رسوب وجود دارد یا نه و در بعضی موارد از ناخالصیهای موجود در مرزدانه می‌فهمیم که شاید این قطعه خورده می‌شود در بعضی موارد نمونه‌هایی تهیه کرده و با تشدید عوامل خوردگی آن را در آزمایشگاه به آزمایش می‌گذاریم. عواملی که بر روی تضعیف مقاومت خوردگی تأثیر دارند عبارتنداز: تقلیل عناصر آلیاژی در فلز جوش(سیم جوش یا الکترود درست انتخاب نشده و بعضی عناصر آلیاژی سوخته است کروم در فولاد مقاومت را افزایش می‌دهد) در ارتباط با بقایای سرباره یا تنه‌کار بر روی جوش یا اطراف جوش(بقایای سرباره یا تن‌کار بر روی جوشکاریCU, AP و لحیم‌کاری جوشکاری فولادهای زنگ نزن تنه‌کار از ترکیب یونهای هالوژنه است که اگر بر روی قطعه کار باقی‌بمانند در درازمدت عوامل خورنده هستند روی جوش یا مغز جوش) گاهی اوقات مسئله تغییر اندازه دانه‌ها در جوش یا اطراف جوش یا تغییر فازها باعث خوردگی می‌شود و غلظت فازها را نیز می‌تواند باعث تضعیف مقاومت خوردگی شود. رسوب و جدایش ناخالصی‌ها یا ترکیبات بین فلزی در مرزدانه‌ها رسوب کاربید در فولاد زنگ نزن باعث خوردگی می‌شود. تنش جایی که تنش زیاد است مسئله خوردگی را افزایش می‌دهد. پیچیدگی: جوشی که زاویه مثلاَ90 درجه با 180 درجه تبدیل شود یا تغییر ابعاد و زاویا پیش آید مسئله پیچیدگی را پیش می‌آورد. ترکیدگی(ترک خوردن) Cracking یکی از خطرناکترین عیب موجود در جوش است ابتدا فکر می‌کردند ترکیدگی یک مرحله است ترکیدگی در سه مرحله انجام می‌پذیرد: الف) جوانه یا نطفه ترکیدگی ب) عوامل اشعاعه ترکیدگی به صورت خطی با سرعت آرام د) طول ترکیدگی به حد بحرانی می‌رسد. دارای نقش ریز کننده دانه‌ها را دارند و اتحکام مکانیکی آنها بالا است. این دسته فولادها گاهی بصورت ورق و لوله و میله از آنها استفاده می‌شود و گاهی برای مخازن تحت فشار، دیگ بخارو برخی اتصالات در خطوط نفت وگاز از آنها استفاده می‌شود اینها شباهت زیادی به فولادهای ساختمانی دارند.از نظر جوشکاری این فولادهای شکلی ندارند و مسئله پیش گرم کردن و غیره در آنها مطرح نیست باید از الکترود‌هایE60 استفاده نکرد و الکترودهای E20 یاE80 را در این فولادها برای جوشکاری استفاده کرد در بعضی اوقات در دانه‌های زیر صفر را برای این فولادها توصیه نمی‌کنند زیرا منطقه جوش سریع سرد می‌شود و گاهی تولید بارکریت کرده و مسئله ترکیدگی را پیش می‌آورد در این موارد قطعه باید در حدود 30 تا40 درجه پیش گرم شود. دسته دوم در این فولادها مقدار کربن زیر0/2 % میباشد. این دسته از فولادهای دارای عناصرآلیاژی کرم، نیکل، مولیتدن، وانادیم، به مقادیر کم می‌باشد و این فولادها در حالت اولیه قابلیت ماشین‌کاری و شکل‌پذیری خوب دارند با عملیات کوانچ، تمیز کردن می‌توانیم خواص مطلوبی را در این فولادها بدست آوریم و گاهی استحکام کششی از50تا150 را دارا می‌باشند این دسته فولادها علاوه بر استحکام دارای سفتی خوبی را نیز دارا می‌باشند یکی از فولادهای هوا خشک این فولادها هستند قطعات مختلف ماشین آلات و ابزار الات از این فولاد ساخته می‌شود این فولادها خاصیت جوش پذیری دارند ودر اکثر موارد جوشکاری این فولادها شکلی ندارند این فولادها را بعد از کوانچ کردن نیز می‌توانیم برروی آنها جوشکاری نمائیم این فولادها در بعضی موارد که ضخامت قطعه زیاد است و قطعه بیش از حد معمول سریع سرد می‌‌شود احتیاج به 30 تا40 درجه پیش گرم برای جلوگیری از احتمال ترکیدگی دارد. نکته دیگر درمورد جوشکاری این فولادها از نظر الکترود است اینجا، الکترودهای سریE70تاE120 را استفاده می‌کنیم و درعین حال مواردی داریم که استحکام فولاد زیاد است و از جوشکاری با الکترود دستی نمی‌توانیم استفاده نمائیم زیرا استحکام کششی این الکترودها بیشتر از120 KSI نمی‌تواند باشد و از روش TIG MIG و غیره باید استفاده کرد هنگامیکه شماره‌های الکترودها بالا می‌رود باید در رابطه با تازه بودن الکترود و جذب رطوبت آنها دقت کرد( بالاتراز100 ) هرچه استحکام الکترود و فولاد بالاتر می‌رود حساسیت آن به جذب هیدروژن بیشتر می‌شود. ج) دسته سوم فولادهای کوانچ تمیز شده از نظر ترکیبات و عناصر آلیاژی شباهت به ترتیب دسته قبل دارد فقط مقدار کربن ان بین 022-045 میباشد این فولادها بیشتر در حالت کوانچ تمیز شده از آنها استفاده می‌شود در این موارد استحکام بالایی را داریم و سختی بالاتر را نیز می‌توانیم داشته‌باشیم و لیکن سفتی کاهش می‌یابد در مواردی که سایش مهم است از این دسته استفاده می‌نمائیم در مواردی که سایش بعلاوه سفتی مطرح است از نوع دوم استفاده می‌نمائیم در اینجا بخاطر کربن زیاد آنها جوشکاری آنها دارای مسئله میباشد. اگر برروی این فولادها باید جوشکاری کنیم قبل ار عملیات کوانچ و تمیز کردن آن را نمائیم اگر این نوع فولاد را بخواهیم بازسازی نمائیم با مسئله ترکیدگی در منطقه مجاور جوش روبرو هستیم ابتدا باید حات الیل شده در آن بوجود آورد و سپس مجموعه جوش و قطعه را عملیات کوانچ و تمیز بر روی آنها انجام دهیم در حین جوشکاری نیاز به سرعت کنترل سرد شدن خیلی دقیق می‌باشد با توجه به ضخامت قطعه و با توجه به حرارت داده شده می‌توانیم بر اساس تجربیات منحنی TTT سسرعت سرد شدن را تعیین کرده و درجه حرارت مناسب برای پیش‌گرم ‌کردن آن را بدست آوریم اگر ضخامت هر نقطه فولادی متفاوتباشد قطعهای که دارای ضخامت بیشتری است احتیاج به پیش گرم بیشتری دارد. به روی این دسته فولادها با پیش گرم کمتر و بیشتر نم‌توانیم جلوی تشکیل نزیت را بگیریم فقط میزان فرق می‌کند و اگر تمیز نشود ممکن است ایجاد ترک نادر و بعد از جوشکاری باید عملیات برگشت مناسب روی آن انجام دهیم اگر در جوشکاری از الکترود دستی بخواهیم استفاده نمائیم ار الکترودهای دارای استحکام باید استفاده نمائیم. د: فولادهای کم آلیاژی- کرم- در این فولادها استحکام بالائی داشته خاصیت سختی‌پذیری و سایشی خوبی داشته و خاصیت ضربه پذیری خوبی نیز دارد بخاطر وجود کرم در این آلیاژ ها که از 0/5% تا11 % میباشد مقومت خوردگی آنها مخصوصاَدر مقابل مشتقات گوگردی خیلی خوب است و چون پوسیدن در آنها بین 1/5تا0/1 می‌باشد خاصیت در درجات حرارت بالا را به فولاد می‌دهید و خاصیت خزش فولاد را افزایش می‌دهد در قسمتهای مختلف نیروگاههای برق، پالایشگاهها و تسلیحات نظامی لوله‌های تنک و توپ و غیره این فولادها دارای آن خواص مطلوب می‌باشند هر گاه مقدار کرم از 5-4% بالاتر رود فولاد پرآلیاژی می‌شود. این دسته فولادها خاصیت جوش پذیری خوبی ندارند و لیکن هر چه مقدار کربن و عناصر آلیاژی پائین‌تر باشد جوشکاری این فولادها راحت‌تر است( در مقابل ترکیدگی بهتر عمل می‌کند) رنج کربن از 45%-11 %درصد میباشد مسئله هیدروژن گاهی قبل از عملیات جوشکاری نگه داشتن در طیف حرارتی خاص را نیز با آن می‌دهد. بعد از جوشکاری از قطعه خارج شود مثلاَ در حرارت 150 تا200 به مدت 18تا30 ساعت دراین دما نگه می‌داریم.در مورد این فولادها برای جوشکاری، الکترودهای با ترکیب مشابه و عناصر آلیاژی بیشتر را می‌توانیم استفاده نمائیم. سری دوم الکترودهای استنینتی کرم نیکل بالا می‌باشد که تعداد نیکل اینها دارای20%و Cr ان 25%بوده و به‌ استانداردE310 معروف هستند عیب این الکترودها ان است که با دو شکل روبرو می‌شویم: 1- خوردگی و حریان گالولنیکی مطرح می‌شود. 2- در این الکترودها مسئله مقاومت تفاوت ضریب انبساط حرارتی مطرح می‌باشد و اگر در جائی که دارای سیکل حرارتی هستیم از اینها استفاده شود تنش برشی ایجاد می‌کند. جوشکاری فولادی آلیاژی: فولادهای الیاژی به صورت زیر تقسیم‌بندی می‌شوند: الف- فولادهای زنگ نزن کرم دار- بین 4-26 % کرم دارد جوش پذیری خوبی ندارد- الف- فولادهای زنگ نزن کرم مولی4-11 %کرم ب- فولادهای زنگ نزن مارتزینی بین11-18 % کرم دارد ج- فولادهای زنگ نزن فریتی یبن 18-26 % کرم دارد. ب- فولادهای زنگ نزن کرم نیکل‌دار( ارتنیتی) ج- فولادهای زنگ نزن آستنیتی منگنزیHot Pield در مورد فولادهای زنگ نزن مارتزینی: هم الکترود مشابه می‌توانیم استفاده کنیم و هم الکترودهای کرم نیکلی بالا استفاده می‌ککنیم که غیر از اشکال نامبرده بالا مسئله سختی نیز مطرح می‌شود زیرا زمینه مارتزینی است و در بقیه موارد آستنیت داریم. فولادهای زنگ نزن فریتی کرم خاصت سختی‌پذیری را از آنها می‌گیرد و شکل ایجاد مارتزیت و تنشهای ناشی از آن و شکل ترکیدگی را نداریم جوشکاری از این دیدگاه راحت‌تر انحام می‌شود و لیکن اینجا چون رنج کرم بالاست احتمال سوختن کرم بیشتر می‌شود فولادهای نسوز که بعضی ابزارالات صنعتی را می‌سازند از این نوع فولادها استفاده می‌کنند با افزایش کرم که سوختن آن را ناشی می‌شود در این دسته فولادها شدیدتر است.س جاتناب از اکسید شدن کرم: مسئله اکسیده شدن دو مسئله پیش می‌آورد: الف- کاهش مقاومت خوردگی ب- یا کرومید وقتی بوجود می‌اید بصورت پوسته جامد ایجاد اشکال در جوشکاری می‌کند فولادهای نسوز که نمی‌توان راحت برید بخاطر وجودمیباشد جزو مواد دیر ذوب است و بصورت پوسته جامد روی سطح جوش را گرفته و نمی‌گذارد قطرات مذاب از الکترود و جوش باهم یکی شود بنابراین مانعی برای جوشکاری ایجاد می‌کند در جوشکاری اکسی‌تیلین کرمید جلوی تشکیل را گرفته و نمیگذارد مذاب از درز جوش خارج شودبا اضافه شدن کرم فولاد نرمتر می‌شود و هنگامیکه درصد کرم کاهش می‌یابد خود خاصیت سختی‌پذیری پیدا می‌کند. برای جلوگیری از اکسیده شدن کرم باید به موارد زیر توجه کرد.اگر جوشکاری با الکترود دستی با روش TIG وMIG استفاده کنیم باید حتی‌الامکان طول قوس را کوتاه کرد ودرجریان باد نباید جوشکاری کرد و حرکتهای موجی زیگزاگی به مشعل نباید داد کرم مقاومت ضریب الکتریکی را زیاد می‌کند و باید آمپر را تا20% کاهش داد زیرا از گداخته شدن الکترود و فوق گداز منطقه ذوب جلوگیری شود در روشTIGوMIG باید سعی کنیم فشار گاز و قطر دهانه نازل به گونه‌ای انتخاب شود که عمل محافظت دقیقتر انجام شود و گاهی اوقات از پشت جوش نیز عمل محافظت را انجام می‌دهیم با عبور گاز آرگون داخل لوله‌ای که می‌خواهیم جوش بدهیم از ورود اکسیژن از طریق پشت لوله جلوگیری می‌نمائیم در موارد جوشکاری الکترود دستی در پوشش الکترود پیش‌بینی‌های لازم می‌شود که هرگاه درصدی از کرم سوخت این مواد داخل پوشش نقطه ذوب کرمید را پائین آورده و دذخود حل کرده و نمی‌گذارند پوسته جامد تشکیل شود بقایای سرباره راباید با دقت پاک کرد زیرا وجود ترکیبات کلریدی وبرمیدی بعداَبا جذب رطوبت می‌تواند عامل خورنده ایجاد نماید. در جوشکاریTIG احتمال سوختن کرم کگمتر است و پیش‌بینی لازم انجام نمی‌شود بخاطر احتمال سوختن درصد کرم تعداد کرم در الکترود را بیشتر انتخاب می‌نمائیم از طرف دیگر اصولاَ فلز جوش را سعی می‌کنیم که عناصر آلیاژی آن را غنی‌تر از فلز اصلی انتخاب نمائیم هر گاه دو قطعه یکی ریخته شود و دیگری خرج شده باشد احتمال خوردگی قطعه کمتر است مشکلی که در مورد فولادهای زنگ‌نزن فریتی مطرح است درشت شدن دانه‌های فریت و کاهش مقاومت خوردگی ان می‌باشد که با عملیات مکانیکی و حرارتی می‌توانیم دانه‌های فریت را ریز نمائیم. فولادهای زنگ‌نزن کرم نیکل‌دار کرم ونیکل در این فولادها مقاومت به خوردگی را افزایش می‌دهند هم در محیط اسیدی و هم قلیائی مقاوم هستند کرم پایدار کننده فریت و نیکل پایدار‌کننده استنیت است و به کرم و نیکل با هم نیکل به فولاد و خاصیت استنیته کردن می‌دهد این فولادها دارای استحکام بالا100-110Kis و خاصیت سختی‌پذیری انها بستگی به کربن آنها داردکه تعداد کربن انها کم بوده و سختی پذیری انها ک می‌باشد این فولادها از نظر خاصیت سختی تا دمای 70 درجه نیز شکننده نمی‌شود و برای مخازن H و غیره از این فولادها می‌توانیم استفاده نمائیم در جاهائی که مسئلهخوردگی مطرح است از این فولادها استفاده می‌شود این فولادها خاصیت جوش پذیری خوبی دارند و احتیاج به پیش‌گرم کردن و کنترل سرعت و سرد کردن ندارند. از نظر الکترود، الکترودهای ترکیب مشابه می‌تواند برای جوشکاری اینها استفاده شود. الکترودی که دارای ترکیب18-8 باشد می‌تواند مورد استفاده قرار بگیرد با الکترود E307 یاE316 را می‌توان استفاده کرد به مسئله اکسیده شدن کرم باید توجه کرد و بقایای تنه‌کار را تمیز کرد. در اینجا رسوب کاربید کرم در جوشکاری این فولادها مطرح می‌شود در مناطق مجاور جوش اگر در طیف حرارتی خاص بمانند و احتمالاَ فولادها از نظر کربن خیلی زیاد باشد این مسئله پیش می‌آید که کربن بطرف مرزدانه‌ها پیش روی می‌کند و کروم نیز به طرف مرزدانه‌ها کشیده شده و در مرزدانه‌ها کاربید کروم بوجود می‌آید.Carbid Precipitation با وقوع این امر خوردگی بوجود می‌آید که دلیل آن این است که فقر کروم در اطراف مرزدانه‌ها باعث ایجاد خوردگی می‌شود برای جلوگیری از ای مسئله یا باید فولاد کم کربن اضافه کرد یا اینکه عناصرStabilazer یا پایدارکننده اضافه کرد سلنیم، Ti و غیره که پایدارکننده کربن در داخل فولاد هستند و از نفوذ کربن به مرزدانه‌ها جلوگیری می‌کند در بعضی موارد با عملیات حرارتی خاص می‌توانیم باعث کاهش کاربید کروم بشویم. مطلب دیگر در اینجا دیاگرام شیفلر می‌باشد که عناصر پایدارکننده فریت تاتنیت درمقابل هم نشان داده می‌شود و در مواردی که می‌خواهیم دو نوع فولاد زنگ نزن را کنار هم جوش دهیم یا اینکه بر روی فولاد معمولی عملیات مخصوصی انجام دهیم(Surfacing) در این موارد به کمک این دیاگرام می‌توانیم پی ببریم که فلز جوش ما دارای چه ساختاری خواهد بود. جنس الکترود از لحاظ کروم و نیکل چقدر داشته باشیم تا به منطقه استنیت برسیم از روی کروم و نیکل الکترود چقدر باشد تا درصد کروم نیکل روی جوش مقدار درصد معلومی باشد. درصد کروم الکترود انتخابی 1= درصدکروم اگر بخواهیم جوش ما دارای 18 درصد کروم باشد از فرمول بالا استفاده می‌کنیم. قطعه‌ای داریم به صورت زیر و الکترود جوش نیز E310 با 25%Cr و 20%Ni نیکل معادل 2/12 را روی محور Ni انتخاب کرده و تعداد 4/12 % را نیز بر روی محور Cr انتخاب کرده به هم وصل می‌کنیم و به ترکیب الکترود جوش مورد نظر می‌رسیم. فولاد آلیاژی استنیتی منگنزدار Hot Field مقدار درصد کربن از 2/1 –1/1 می‌باشد و مقدار منگنز بین 13 تا 15 % می‌باشد و عناصر جزئی دیگر مانند کروم، نیکل، مولیدن در این فولادها وجود دارد منگنز پایدار کننده استنیت است تا درجه حرارت محیط می‌توانیم استنیت داشته باشیم فولادهای منگنزی استحکام بالایی دارند Ksi120-100 خاصیت سختی‌پذیری فوق‌العاده زیادی دارد و از طرف دیگر سفتی بالایی را نیز دارا می‌باشند از نظر قیمت نیز در مقایسه با فولادهای دیگر اقتصادی‌تر است کاربرد این فولاد معمولاَ‌ جاهایی که مسئله سایش و ضربه مطرح است قطعات ماشین‌آلات در صنایع سیمان ماشین‌آلات راه‌سازی و معادن، فکهای سنگ شکن مورد استفاده واقع می‌شود در اثر کار مکانیکی سرد تبدیل استنیت به مارتزیت بوجود می‌آید و لایه سطحی آن حالت مارتزیتی پیدا می‌کند و مارتزیت آن به علت کربن زیاد دارای سختی زیادی می‌باشد این فولادها در حالت ریختگی دارای سفتی خوبی نمی‌باشند ولیکن هنگامی که آنها را شوکه می‌کنیم خاصیت سفتی آنها افزایش می‌یابد و زمینه استنیتی با مرزهای باریکی را می‌توانیم ببینیم اما اگر بعد از کوانچ کردن هر نوع عملیات حرارتی بر روی آن انجام دهیم(برگشت دادن و غیره) باعث ترد شدن این فولاد می‌شود برخلاف فولادهای دیگر در این فولادها اگر قطعه ریختگی که می‌خواهیم عملیات بازسازی روی آن انجام دهیم ابتدا باید کوانچ شود و بعد جوش‌کاری شود و حتی‌الامکان باید وسعت حرارت جوش را کاهش دهیم و زمان کمتری آن منطقه را در این دما نگهداریم و باید حرارت دادن مجدد در مناطق اطراف جوش کمتر انجام شود. هیچ‌گونه عملیات پیش‌گرم و پس‌گرم روی قطعه کار نباید انجام دهیم از فرایندهایی استفاده کنیم که تمرکز حرارتی بیشتری داشته باشند(جوش اکسی‌اتیلن توصیه نمی‌شود) اگر جوشکاری الکترود دستی انتخاب می‌کنیم الکترود کوچک، آمپر کم، جوشهای کم عمق و مقطع باید انجام دهیم گاهی اوقات از پارچه خیس در پشت جوش می‌توانیم استفاده نمائیم در ضمن جوشکاری از عملیات کوبیدن استفاده می‌کنیم که تنشهای ضمن کار را خنثی کند(Peening ) بعد از جوش‌کاری عملیات تنش‌گیری را بر روی جوش نمی‌توانیم انجام دهیم. جوش‌کاری چدن‌ها بیشتر در موارد بر طرف کردن عیوب قطعات ریختگی و بازسازی این قطعات از جوش‌کاری استفاده می‌شود. مورد دیگر در مواردی است که قطعه را به دلیل پیچیدگی آن نتوان از طریق ریختگی تهیه کرد. مشکلات جوش‌کاری دو نوع است: فلز جوش که دو مشکل دارد: تخلخل و ساخته شدن(سخت شدن). منطقه مجاور جوشH.A.Z : سخت شدن و ترکیدگی . تخلخل در فلز جوش به چه دلیل است؟ بیشتر به دلیل وجود گرافیت در چدن است. تماس گرافیت با اکسیژن در ضمن جوشکاری یا احیاء برخی اکسیدها توسط کربن به صورت Co و 2Co در می‌آید که اگر محبوس شود، احتمال تخلخل در قطعه وجود دارد. اکثر قطعات چدنی فرسوده که کار جوشکاری روی آنها انجام می‌شود دارای سطحی آلوده و دارای چربی است که به دلیل نفوذ چربیها در داخل گرافیت از روی قطعه پاک نمی‌شود. این چربی نیز در اثر سوختن با گاز هیدروژن تخلخل می‌نماید. یکی از راه‌های بر طرف کردن تخلخل چربی‌زدایی و گرافیت‌زدایی سطح است. این عمل بوسیله شعله اکسیدکننذه و سوزاندن گرافیتها و در نتیجه چربی همراه آنها می‌باشد. کار دیگر این است که در جوش‌کاری اکسی‌اتیلن شعله را کمی احیائی بگیریم تا تحمل سوختن گرافیت کمتر شود. در جوشکاری با الکترود ترکیبات کربن پیش‌بینی شده که در اثر سوختن گازهای احیاءکننده در اطراف قوس بوجود می‌آوردند. نکته دیگر این که در جوشکاری با شعله سعی شود حوضچه جوش عمیق بوجود نیاید. زیرا هر چه عمق بیشتر باشد احتمال محبوس شدن حبابها به دلیل زیاد بودن عمق بیشتر می‌شود. در این مورد برای عمل شکستن عدم نفوذ یخ‌سازی انجام می‌شود تا نفوذ کافی انجام شود. در قطعات چدنی، ملاحظه موارد فوق باز ملاحظه می‌شود که حبابهایی در سطح جوش تشکیل شده است که باید با سنگ زدن تخلخل‌ها را از بین برد و سپس دوباره جوش داد. با این عمل که ممکن است چندبار تکرار شود، گرافیتها سوخته و باعث ایجاد تخلخلهای سطحی نخواهد شد. با انتخاب مغز پرکننده مناسب(سیم جوش، الکترود، مفتول، …) می‌توان ترکیب شیمیایی مغز جوش را طوری تغییر داد که سریع سرد شدن جوش مشکلی را بوجود نیاورد. پرکننده هاله چدنی دارای ترکیبات متفاوتی هستند: باپایه فولادی - باپایه نیکلی- باپایه چدنی- باپایه ترکیبات برنج و برنز و نقره و سرب و قلع …. الکترودهای پایه فولادی: الکترودهای معمولی که در جوشکاری فولادها استفاده می‌شوند اگر به کار برده شوند در شرایط معمول ملاحظه خواهد شد که ممکن است فلز جوش حاصل دارای ترکیبی شود که منجر به ایجاد چدن سفید یا فولاد پرکربن شود که سرعت سرد شدن آن باعث سخت شدن منطقه جوش خواهد شد. اگر می‌خواهیم از الکترودهای پایه فولادی استفاده کنیم باید ذوب قطعه کار کم و ذوب الکترود زیاد باشد تا کربن فلز جوش بالای7/1-8/1یا 2% نرود. پرکننده‌های پایه نیکلی: معمولیترین الکترودهایی هستند که در جوشکاری چدنی استفاده می‌شود که به سه دسته هستند: ENL= با90-95% تیکل EniFe= با 45% و بقیه آهن ENLca= هسته آلیاژی از نیکل ومس (در پوشش این الکترودها مقدار زیادی کربن هستند تااتمسفر احیائی بوجود آورده و از سوختن کربن جلوگیری شود). این الکتردودها با وارد کردن کربن مشکل در فلز جوش باعث آستینه شدن فاز جوش شده که در نتیجه مقدار کربن بیشتری را می‌تواند در خود حل کند . ولی نسبت اضافی نیز تشکیل نمی‌شود از نظر سفتی رضایت بخش است در این الکترودها سریع سرد شدن مسئلهای را بوجود نمی‌آورد. ( در نقطه جوش). پر کننده‌های پایه چدنی: اکثراَ بصورت مفتول و غالباَ بصورت چهارگوش می‌باشند این مفتولها طوری ساخته شده‌ که میزان C,Si بیشتری از حد مجاز در چدن در آنها پیش بینی شده. بدلیل اینکه اگر بخشی ازC.Si بسوزد بدلیل داشتن خاصیت گرافیت‌زایی از ایجاد سمانتیت جلوگیری شود. در اینجا فلز جوش اکثراَ دارای گرافیت کاملی است ولی در بعضی مفتولها بدلیل وجود منیزیم یا سدیم فلز جوش دارای گرافیت فشرده خواهد شد. در این جوشکاری چدن پوشش وجود ندارد اکثراَ از شعله اکسی‌اتیلن استفاده می‌شود که بکمک مفتول عمل جوشکاری انجام شده ویا تنه‌کار عما محافظت انجام می‌شود. پرکننده‌های برنجی، برنزی، یا حلیم: د راینجا پروسه جوشکاری نیست. در اینجا یا فلز چدن بمقدار کم ذوب می‌شودو بقیه برنج یا برنز یا نقره است کم ذوب شده و رسوب داده نمی‌شود که اینجا فلز رسوب دهده شده چدن نیست که به سرعت سردشدن حساسیت داشته‌باشد از نظر استحکام اگر رسوب خوب باشد استحکام کمتر از فلز اصلی نمی‌شود. اگر درجه حرارت قطعه در حین کار زیاد بالا برود زود می‌توان از لحیم سرب و قلع برای اتصال استفاده کرد ولی نکته مهم این است که ابتداءباید گرافیت زدائی شود. منطقه جوشH.A.Z : مناطقی که در اطراف جوش به بالاتر از درجه حرارت بحرانی می‌رسند دذ اثر شرایط سرد شدن معمول در جوشکاری تبدیل به مارتزیت می‌شود که به دلیل وجود کربن زیاد مارتزیت سخت شکننده و ترد خواهد شد. اگر زمنیه چدن پریتی یا فرمینی باشد این شکل راتغییر می‌دهند. اگر چدن کربن ترکیبی در آن کمتر است در نتیجه سخت‌تر از استنیک حل می‌شود. و مارتزیت ایجائ شده کم کربن‌تر می‌شود که تردی و شکنندگی ان نیز کمتر می‌باشد. وجود ناخالصیها نیز برروی این مسئله تذثیر گذارند. برای رفع این عیب دو راه وجود دارد: سعی در نازک کردن منطقه متأثر از حرارت جوش. تلاش در جهت کاهش تغییر خااص منطقه مجاور جوش(H.A.Z ). برای تذمین اولین راه حل تکنیک جوش سرد برروی چدن انجام می‌شود یعنی سعی می‌شود مناطق کمتربه درجه حرارت استنیک برسند و مناطقی هم که در این درجه حرارت می‌‹سند زمان کمتری در آن درجه باشند. 521208031559500521208031559500قطعه را پیش گرم نمی‌کنند. سعی می‌شود تمرکز حرارتی بیشتر شود: الکترود نازک،امپر کم وجوشهای مقطع فقط الکترود نیکلی می‌تواند استفاده شود. برای در حین حالت از تکنیک جوش گرم برروی چدن استفاده می‌شود در اینجا قطعه چدنی 150-200 تا600 درجه پیش گرم می‌شود( هرچه ضخیمتر باشد بیشتر) پس از آن با الکترود( نوع آن مهم نیست) درجوشکاری انجام می‌شود. درجه حرارت در ضمن جوشکاری کنترل می‌شود تا از حد معین کمتر نشود. پس از جوشکاری از سریع سرد شدن قطعه و تشکیا فازهایی نظیر مارتزیت جلوگیری می‌شود. ولی اگر ایجاد شده سعی می‌شود مارتزیت تمیز شود. اکثراَ قطعات کوچک تکنیک جوش گرم بهتر انجام می‌شود و برای قطعات بزرگ مشکل است. طراحی جوشکاری انتخاب فرایند جوشکاری طرح اتصال و آماده‌سازی یخ سازی اندازه جوش و انجام جوش پیچیدگی و تاب برداشتن جوش براورد هزینه و زمان جوشکاری مسائل ایمنی در جوشکاری بازرسی وکنترل کیفی طرح اتصال وآماده سازی کبه‌ها انواع مختلف اتصالات وجود دارد که معمولیترین انها اتصال سربه سر است که اتصال لب به لب گفته می‌شود. نوع دیگر اتصال نبشی است filet goint اتصال دیگر اتصال سپری است زاویه حتماَ 90 درجه نیست اتصال دیگر اتصال لبه روی هم Lap goint اتصال لبه‌ای Edge g. اتصال گوشه‌ای Corneng بعضی مواقع برای نفوذ بیشتر جوش باید آماده‌سازی یا یخ‌سازی در لبه‌های هر اتصال انجام گیرد. در قطعات نازک پس از بریدن ورقها بدون یخ‌سازی و بدون درز کنار هم قرار می‌گیرند که به آن اتصال لبه گفته می‌شود. با قرار دادن درز در وسط قطعات کمی ضخیمتر در قطعات ضخیمتر پایه عملیات پخ‌سازی بصورت یکطرفه انجام می‌شود. برای پخهای جناقی یطور معمول بین30تا 90 درجه است. در لایه‌ای معمولاَ 20-10 درجه حداکثر 30 درجه است. در لایه‌ای علاوه بر متغیرهای جناقی شعاع کف پخ نیز اهمیت دارد. اگر قطعه ضخیم‌تر باشند پخ‌سازی دو طرفه انجام می‌شود. انواع فرایند پارامترهای جوشکاری در پخ‌سازی تذثیر می‌گذارد. در روش سرباره الکتریکی بدون پخ‌سازی هم می‌توان تا ضخامت 50 سانتی‌متر را جوش داد. عوامل مؤثر بر زاویه پخ: 1- ضخامت قطعه 2- نوع فرایند 3- هزینه پخ‌سازی 4- فلز جوش موردنیاز ( لایه‌ای یکطرفه کمتر از جناقی یک طرفه – جناقی دوطرفه کمتر از جناقی یکطرفه) 5- میزان پیچیدگی ( زاویه‌ای) اگر زاویه پخ بیشتر پیچیدگی بیشتر است 6- سهولت کار جوشکاری حالتی که زاویه باز باشد آسانتر است. 7- عکس العمل در برابر تنشها: یکی مسئله تمرکز تنش و دیگر عکس‌العمل در برابر تنشهای خارجی ضعیفتراز است. به دلیل ضعف ریشه جوش. مناسبترین پخ برای این حالت است چون جوشکاری حالت افقی است و از نظرکنترل مذاب آسانتر است. نیم جناقی یکطرفه یاy اندازه و استحکام جوش ما می‌خواهیم استحکام جوش را اندازه بگیریم و یا می‌خواهیم شرایط جوش را برای کار در تحت تنش مشخص تعیین کنیم. تنش کششی: برای فولادهای ساختمانی استاندارد AWS برای تنش مجاز 20000Psi می‌باشد. بر اساس تنش مجاور ضریب اطمینان که نسبت تنش مجازبر تنش اعمال شده بر جوش می‌باشد می‌توان مشخصات جوش را در مواردی که تحت کشش با فشار قرار می‌گیرد تعیین کرد. P=100000 F.S=ضریب اطمینان H= L=? تنش برشی: محاسبه ضریب اطمینان: تنش برش مجاز برای کارهای ساختمانی در استاندارد A.VS 13600 میباشد.


دسته‌بندی نشده

سایت ما حاوی حجم عظیمی از مقالات دانشگاهی است . فقط بخشی از آن در این صفحه درج شده شما می توانید از گزینه جستجو متن های دیگری از این موضوع را ببینید 

کلمه کلیدی را وارد کنید :

دسته بندی: دسته‌بندی نشده

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

مطالب مرتبط

دسته‌بندی نشده

3 (1141)

بررسی تاریخ شناخت تاریخچه و علل پیدایش شهر شهر نیشابور مانند سایر شهرهای استان خراسان جزء اولین مراکز مسکونی است که اقوام آریایی پس از ورود به ایران در آن سکنی گزیدند. خراسان قدیم به ادامه مطلب…

دسته‌بندی نشده

3 (1142)

بنام خدا سازمان صنایع کوچک و شهرکهای صنعتی ایران شرکت شهرکهای صنعتی مازندران معاونت صنایع کوچک طرح امکان سنجی "پارچه بافی" پاییز 85 فهرست مطالب فصل اول بررسی بازار مطالعه و شناخت محصول...............................................................................................................................4 عوامل موثردر ادامه مطلب…

دسته‌بندی نشده

3 (1140)

واژه «شطرنج»تلفظ فارسی «چاتورانگا » است کلمه ای که در زبان سانسکریت برای نام گذاری این بازی به کار برده می شود،جایی که معمولاً از آن به عنوان نخستین زادگاه این بازی یاد می شود. اگر ادامه مطلب…

background